❶ 5S現場管理總結心得體會
5S」現場管理作為一種企業改善的管理手法，在管理應用中越來越受到企業管理者的重視，由「5S」延伸出的海爾管理模式「日清日高」很好的見證了「5S」在中國本土企業中的運用效果。
在汽車銷售服務行業，由汽車生產廠家輔導推行的「5S」「6S」也從未間斷過。但因項目實際導入與推廣期所需時間比較長（三個月）、推廣期間的現場改善細節問題特別多、各廠家所隸屬的「4S」店在全國數量之多，廠家的時間、精力、成本上沒辦法做到很細微的對每一個「4S」店進行現場指導與各階段評估，故而這種推行還只是局限在培訓以及局部的間歇性現場指導與檢查上，根據各家公司管理層人員對「5S」的理解與掌握知識深淺的不同，在實際運行過程當中而產生各家不同效果的區別。導致很多「4S」店在廠家評分時分數比較低，全國排名比較靠後，客戶滿意度偏低的不良結果。
中華培訓咨詢網吸納專門研究與推行汽車服務行業「5S」現場管理的專業咨詢師，在業內原有的推行模式上結合多家「4S」企業現場案例，總結並改進了一系列推行方法，使之更適合汽車服務行業現場推廣。最重要的是我們在推行過程中，不但注重在推廣期的現場改善、標准與規范導入，還注重為企業培養現場指導型人才，大大的提高了企業自我實施的專業度，對長期執行提供了可靠的保障。
中華培訓咨詢網秉承「一榮俱榮，一損俱損」的服務理念，積極努力的為客戶企業提供盡可能多的服務內容，以保障項目的有效運行，幫助客戶企業很好的完善企業管理機制。
「以現場管理為導向，促進5S管理中國本土化應用，幫助更多企業完善基礎管理」是我們的專業方向，衷心祝願您的企業健步發展，鴻圖長望！
❷ 現場管理改善方案怎麼寫
做好現場管理其實也很簡單，用PDCA的方法就好了（plan計劃，do執行，check檢查，版action提高）。而且權實際上最需要關注的是「C」，也就是檢查，當然這個檢查是指作為現場管理者對於「D」核查，確認是否按「P」做了。這種檢查必須是反復進行，發現異常就要糾正並持續進行，作業者自然就能夠按「P」作業，也就能夠得到「A」了。
在現場管理中我一直強調必須到現場去，而且發現問題必須予以及時糾正。「只要你要求了，就一定能做到」，是我的座右銘。希望對你也能有用。
❸ 生產現場管理改善方案怎麼寫
5s整理整頓清掃清潔素養
❹ 精益現場管理與改善課程大綱陳鵬
改善十大格言：
①先顧大局，例外狀況例外處理；
②不要先下結論，要版嘗試做做看；
③用頭腦改善，權不是用金錢改善；
④不在會議室討論，直接到現場改善；
⑤不要解釋理由，去想出改善方法；
⑥問五次為什麼，找出問題真相；
⑦不要等到百分之百把握才做；
⑧要精益求精，永無止境的改善；
⑨不是要等待沒問題後才能改善；
⑩發揮團隊精神，不要單打獨斗。
❺ 需要培訓《生產現場管理與現場改善》的製造業企業都去哪兒了
3.14-3.15已經在深圳參加了精益生產的培訓，這個有什麼不同么？
❻ 在班組管理中如何做好現場改善和目視化管理
（一）根據問題制定目標。
現場管理改善推進團隊決定先採用加大監督檢查頻次、實施嚴格處罰的改進方法，但實施後問題沒有得到改善，反而讓員工產生了對現場改善的厭倦感和抵觸情緒。對此，推進團隊根據實際觀察取證結論，決定採取目視化管理手段，以精細化管理為目標，從體系源頭改善著手，實現現場管理模式機制優化改善。 （二）方法實施應用。 結合目視化管理，現場改善推進團隊從實際著手，通過策劃構建現場目視化管理體系、現場管理分體系目視化展開、現場管理目視化體系優化提升3個階段，推進目視化管理在現場改善的應用實施。 1.構建現場目視化管理體系。依據航空維修企業特點，凌雲集團策劃建立了企業現場管理體系「現狀屋」，通過現場管理體系目視看板（圖5），有效實現了現場管理各相關體系與績效目標對照、整個實施改善提升過程、過程差異指標分析的目視化管理。「現狀屋」主要包括月別目標與指標管理、過程差異指標分析、現場管理推進小組組織機構圖，以及6S管理、現場作業人員管理、標准化作業管理、設備管理、過程質量控制管理、原輔材料管理、生產計劃管理、能源安全環境職業健康（EEHS）管理（簡稱「八大體系」）共計11個子模塊。 月別目標與指標管理，主要是對月別目標與年度指標情況給予目視，並與年度目標或指標進行比對，對達到和完成的項目用綠色予以標識，未達標的用紅色標識，以便管理者實施重點關注。現場管理改善推進小組組織結構 圖，主要是對參與基層車間現場改善 現 場 26 的負責人和推進小組的職責、分工、許可權、考核要求給予目視，實現改善人員的固化和目視管理。八大體系模塊，主要是將該體繫上月指標完成情況及下月擬達成的指標目標，用柱狀圖的形式進行目視對照，並按照PDCA循環模式，對每月要做工作的計劃、實施、檢查、評估情況分子模塊進行目視化管理。 2.現場管理分體系目視化展開。以前期構建的「現狀屋」八大體系為牽引，實施現場管理分體系目視化試點與全面展開。 在6S管理方面，針對企業6S管理可持續性差、問題點回頭率高的現狀，提出了「不以改善為目的的檢查是無效檢查，不以屏蔽問題為目的的改善是無效改善」工作思路；在結合航空修理行業特點基礎上，按照PDCA模式建立了6S管理自律體系，並將6S管理、三定管理（定容、定量、定容器）、目視化有機結合。基層車間將檢查組織結構、檢查基準、檢查情況、改善報告、評比考核，以生產現場6S管理看板（圖6）形式給予公示，月度目標達成和評比情況用顏色區分，並利用色標管理制定物品的最大、最小存儲量，降低庫存、減少浪費；利用色標管理實現文件資料的目視管理，方便查找、提高效率；利用 分區註明、照片標示、物品行跡化的方法，實現工器具的可視化管理。 在現場作業人員管理方面，基層車間構建提高全員素質的「培訓屋」、提升員工操作技能的「訓練場」，並對航空維修相關專業知識、實戰操作技能方法進行目視，在生產現場，對車間QC改進成果、自我改善案例、人員多技能狀況（圖7）、合理化建議等情況進行目視。為推進班組自主管理，基層車間在班組管理上推行「五公開」目視管理，即考勤公開大家瞧、任務公開大家干、績效公開大家管、獎勵公開大家算、評比公開大家看。 在標准化作業管理方面，基層車間定製標准化作業旋轉看板，工作者可以根據現場需要隨時更換看板內容，方便現場工作，提高工作效率。 在設備管理方面，基層車間依據「八定法則」（即定計劃、定量、定標准、定周期、定點、定流程、定人、定記錄）制定重點設備點檢表並張貼公示；根據設備運行台時記錄以及設備故障單，統計出設備平均故障間隔時間和設備平均維修時間數據，制定現場重點關注設備TPM管理看板（圖8），實施設備運行狀態、故障頻次、維修故障處理的目視化監控。 在過程質量控制方面，基層車間運用MSA分析關鍵重要項目參數測量系統的波動、利用SPC質量工具不斷收集產品測量數據，對數據的正態分布性進行測量，並將以上質量情況在車間質量管理看板上公示。 在生產計劃管理方面，基層車間根據整機作業計劃，利用軟體制定月度單機作業計劃，在利用軟體識別關鍵路徑後，採用現場綜合管理看板形式給予目視，讓員工及時了解生產作業計劃情況，班組長依據班組看板對分解後的生產作業計劃進行管理，通過看板反映出班組每天作業情況。 總之，通過視覺效果，運用目視化方法把整個現場涉及的分體系內容反映出來，讓信息在各個環節中及時傳遞，減少等待和尋找的浪費，使運行狀態一目瞭然，員工可以一眼判斷出正確和錯誤的做法，從而提高了勞動積極性，減輕工作強度。
❼ 對生產現場管理持續改善的方法有什麼
1、改善提案制度，全員參與。先去做先去改善再提案，從全員削減浪費開版始，改善提案制度是全員參與權持續改進的基礎。
2、大課題改善，中高層課題改善。每一位領導幹部均引領一課題，叫大課題、焦點課題，多涉及流程改善等較大方改善。
3、全員發表會。改善提案、大課題，以成果作為鑒定成績結果。使用日事清，創建相應的部門小組，各部門提出可改善的建議，例如工裝、某個製作流程，省時多少、省資金多少。
4、專家診斷。診斷流程，看目前存在哪些問題?需做哪些調整?作出指引，
5、工具訓練，改善工具全員培訓。改善工具訓練是必修課，從新人到老員工，從基層到領導各個層培訓學習，熟練掌握。
❽ 假如你是一個基層管理人員：在面對精益現場改善和調整時，你會如何貫徹和落實
精益在現在的企來業不容易推自進，很多是意識和習慣問題。我認為，作為基層管理人員，面對精益現場改善和調整前，首先要利用每天的班前會、日結會及日常的工作溝通，向員工灌輸精益的理念，這也是基層管理人員的一項重要職責。
而面對改善時，還要先看改善本身的質量，假設改善確實合理，必定是應該符合「以人為中心」這一基本意識的，員工就沒那麼容易抵制，即使抵制，也是習慣的問題，直接要求變換作業方式即可，員工很快就能適應；但改善有時候可能沒有那麼完美，就牽涉到權衡利弊、與員工溝通（其實這點是在改善方案制定的時候就要做好的），要理解，一個完美的改善方案不如一個被接受的方案。總之，因為精益的改善基本上都是顛覆人的習慣，要根本貫徹和保持，還是要跟相關作業員工充分達成共識，強制執行只是下下策。
❾ 談談通過學習精細管理和現場改善培訓，有何學習體會及感受
以下是範文，希望能幫到你，僅供參考！
現場管理培訓心得
1、首先非常感謝公司能給予我這樣的機會,來參加這次的現場管理培訓,通過11月6、7號的培訓,讓我從新了解和明白做為一個管理人員,在現場管理中需要管的是什麼,理的是什麼.
2、做為一個現場管理人員,首先我們在上班前要做的就是確認(SQCD).
S安全Q質量C人員成本D生產計劃交期
3、通過培訓能明確自己的工作職責,不單只是把工作做好,還要正確的為自己擬定目標,並將目標作為執行工作的依據,和理的安排工作.
4、在沒有培訓前我對目視管理和TCM/TSM/TPM並不是很了解,通過培訓後,讓我對目視管理有了更深的了解,並希望在日後的工作中能很好的運用TCM/TSM/TPM,有工作中能明確時間,嚴守時間,實時對應,預見性的去工作,要做到老師說的:前無古人,後無來者.
5、對產線上有異常的產品應該先不追究問題,而是先處理問題,後續改善和跟進問題,對上級給的任務要及時完成,如完成不了的,要分事情的輕重緩急,不能左右顧他,這樣才能有效的完成工作任務,且要站在上級的角度去思考問題,怎樣才能有效的迅速的安排和完成工作.對產線生產中有異常的產品,要及時的上報給上級,讓上級了解在生產的產品處於什麼樣的狀態,對於自己處理不了的異常,一定要告知上級,請求上級的幫助和協調工作.
6、在培訓過程中讓我明白5S不單只是要做好(整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全)最重要的是製造一個和諧的工作環境,讓員工在和諧的氛圍環境下工作,這樣才能做出好的品質,提高我們的業績和作業水平.
7、通過培訓讓我記憶猶深的是老師說的一句話:(對員工要有不拋棄不放棄的心態,而對自己本身不可提意見,只能提建議.)讓我明白做為一個管理人員,不單只是把工作做好,還要不斷的關心員工,了解員工的需求,盡量滿足他們的需求,製造一個團結友善的工作氛圍,推動員工要以積極上進的心態工作,對員工的崗位進行輪換,讓他們有機會接觸和掌握各崗位的操作技能,使員工綜合素質得到進一步提高,且對他們進行職業道德教育,讓他們認識到工作的重要性和必要性,且不斷的要求自己有效的運用人力資源,合理的安排工作,不能對做錯的員工嚴厲的處罰,對做好的員工只獎不罰,做為管理人員,要獎罰分明,要站在員工的角度想問題.
8、通過這次培訓希望自己能在日後的工作中能做到老師所說的要想成為優秀的現場管理者，要達到以下的幾個目標，並朝著以下目標要求自己。
一、三比：目標比、上期比、同業比
二、三找：找優點、找缺點、找對策
三、三好：品質好、信用好、服務好
四、三現：親臨現場、直看現場、面對現實
五、三不：定時、定量、定標准
六、三力：獨創力、進聚力、優患力
9、以上是本人通過這次現場培訓總結與心得，希望在今後的工作中能學有所長，長有所用。