❶ 陳鵬老師精益生產課程大綱有嗎
網路搜索精益生產陳鵬 有很多資料的，謝謝
❷ 培訓課程：精益生產管理系統如何構建
一.系統規劃:
a.建立精益生產基礎資料庫(標准工時庫，產品族譜，生產成本體系等)
b.年度/定期人力、產能規劃
c.年度固定資產投資預算
d.新設施、設備、新廠布局規劃，布局優化
e.生產成本的控制與分析
二.精益單元:
a.對工位作業進行流程分析，發現浪費及問題點
b.針對發現的問題運用布局優化/工裝改善/動作分析/人因工程/多能工/自動化等手法理念進行改善
c.生成標准作業表並在工位張貼，指導員工按標准作業
d.協助質量部及工藝部制定作業、檢驗標准
e.引進顏色、標識、andon等目視工具便於標准作業
f.引進防呆避免未按標准作業及安全、品質隱患
三.流動製造:
a.水蜘蛛+超市+看板配料系統，深層次解決目前存在的問題更加有效的執行配料制度
b.深化前段流水線與後段單元化生產，控制生產計劃及節拍使前後均衡，准時
c.通過VSM明確整個生產線存在的浪費，採用精益技術改進和消除浪費，
d.拉式生產，由後道工序驅動前道生產
四.項目改善:
a.TPM
b.合理化建議
c.六西格瑪項目
d.搬運分析
e.績效考核體系
f.降本項目
g.其它大型改善項目
5 五.持續改善:
a.標准化文件管控
b.建立精益改善項目資料庫，績效指標的考核與檢討
c.結案項目的持續跟進與稽核
d.宣傳板的設計製作與更新，持續改善文化宣傳
e.問題與改善方向的收集，與各部門保持溝通以獲得關切並反饋相應部門改善
f.協助車間5S、班組建設等活動開展
g.精益生產培訓
❸ 陳鵬老師精益生產管理培訓ppt資料
第一單元 如何做好現代企業管理
◆粗暴與經驗管理的隱退
◆現代企業管理方法
◆企業管理與多變的市場特點
◆80\90後（新生代）的管理
◆大數據時代管理技巧
◆信息管理的廣泛應用（舉例）
第二單元 推進企業班組建設文化
◆搭建班組學習交流平台
◆成立相關協會或專項俱樂部
◆定期經驗交流會
◆成立項目小組
◆個人學習與班組學習
◆班組學習的活力激發
◆學習型環境的創造
◆建立配套的激勵制度
◆建立公平的績效考評制度
◆把負激勵變為正激勵
第三單元 企業精細化班組建設
◆創造精細化班組建設環境
◆企業競爭的五張王牌
◆如何打造一支好的班組團隊
◆好團隊的七個特徵
◆好團隊的自我成長
◆好團隊從我做起
◆養成工作OJT教育習慣
案例：豐田公司精細化班組建設
第四單元 企業的現代6S管理
◆夯實企業6S管理
◆6S管理推行誤區
◆現代6S管理推行三化原則
◆6S管理推行技法
◆如何正確使用6S管理工具
◆成功推行6S注意要領和有效技巧
◆現代6S管理的開展實戰指導
◆使企業6S管理開展不再流於形式
◆實例分享:6S推行圖片展示
◆6S管理的融入與升華
◆實景拍照及攝像前後對比法
◆6S在中國企業難點分析和對策
第五單元 工作細節意識與服務意識
◆零缺陷的方法和思路
◆零缺陷管理及巧妙應用
◆第一次把事情做正確
◆流程與工作細節意識
◆流程與工作服務意識
◆細節意識+服務意識=？
◆工作變異的來源
◆防止變異的關鍵要素
◆PPM管制時代的觀念與態度
◆引導與樹立細節意識與服務意識
第六單元 企業系統認識與均衡管理
◆對公司系統了解
◆現代企業制度與企業組織
◆現代企業經營目標
◆企業經營計劃、決策
◆公司系統均衡管理
◆關注短板
◆企業均衡管理的重要性
◆如何提升工作效率
第七單元 企業戰略與目標分解落實
◆公司戰略的認識
◆戰略與目標分解
◆目標之設定原則
◆配合公司目標，設定部門目標
◆個人目標設定
◆目標績效評估的難點
◆目標設定績效標准
◆計劃不確定因素的影響
◆確保計劃順暢執行
◆確認計劃落實效果
第八單元 提升班組精細化管理水平
◆強化班組規范化與標准化
◆通過標准化獲得精細化穩定
◆建立標準的四步驟
◆標准化管理的特點認識
◆標准工作與非標准工作管理
◆建立並應用工作標准化
◆強化末端治理
◆末端治理的局限性
❹ 生產管理培訓課程有哪些
生產管理培訓課程一般覆蓋3個維度：一是專業知識技能；二是團隊管理技能專；三是沙盤實戰練習。
例如屬專業知識技能，有計劃管理、成本管理、質量管理、生產運營、信息技術等，既包括了完善計劃管控和存量管制，構建質量管理體系，還包括了建立系統管理標准化體制和激勵機制，實施一體化和實時化的信息體系建設。
學習生產管理培訓課程，建議重點從3個維度選擇：①看師資隊伍是否實戰；②看課程內容是否落地；③看教學服務是否完善。
以上是我的回答，喜歡可以點個贊哦！
❺ 精益生產十大工具課程大綱陳鵬
精益管理背景篇抄
背景篇從國襲家局對精益工具方法的要求入手，結合2016年福建廈門企業管理現場會對精益管理工具的創新與探索，明晰精益管理工具的作用、分類和特點，並對怎樣區分工具之間的內在邏輯性，以此更好地使用精益管理工具，提出了思考。
精益管理內容篇
為進一步強化精益工具基礎，合理使用工具，為效率和效益的提升提供路徑。此部分按精益工具分類方法，課程內容按照以下幾部分展開：價值識別工具箱、消除浪費工具箱、數據應用工具箱和標准控制工具箱，工具箱內包含各式方法，課程進行了細化講解。
精益管理應用篇
學以致用是本次培訓的最終目標，如何避開工具應用的常見問題，提高類型工具與業務模塊的匹配應用。課程以問題為導向，羅列了一序列煙草商業企業精益工具應用過程中常見的問題點，並對症下葯，為學員提供了一套系統、全面和整體的解決方案。
❻ 精益現場管理與改善課程大綱陳鵬
改善十大格言：
①先顧大局，例外狀況例外處理；
②不要先下結論，要版嘗試做做看；
③用頭腦改善，權不是用金錢改善；
④不在會議室討論，直接到現場改善；
⑤不要解釋理由，去想出改善方法；
⑥問五次為什麼，找出問題真相；
⑦不要等到百分之百把握才做；
⑧要精益求精，永無止境的改善；
⑨不是要等待沒問題後才能改善；
⑩發揮團隊精神，不要單打獨斗。
❼ 精益6S管理課程大綱陳鵬老師
一、前言
1、管理精益化
2、管理人性化
3、作業標准化
4、人造環境、環境育人
5、6S是現場管理基石
6、建立良好的企業文化
二、6S基礎篇
1、整理之基本方法
不要物處理要點
2、整頓之基本方法
A、分析情況、劃定儲藏空間
B、規定儲藏方法、訂立儲藏規則
C、整頓的「3定」、「3要素」操作案例
D、辦公室6S管理操作案例
3、清掃之基本方法
A、尋找發生源、執行改善措施案
B、6S日常確認表製作
4、清潔之基本方法
5、安全的含義及基本方法
6、素養
A、鼓舞士氣的晨會
B、禮儀訓練
C、優秀企業6S現場再現
三、6S應用篇
1、6S推行步驟
A、樣板區先行
選擇樣板區的注意事項
生產現場6S樣板製作要點
B、全面展開
C、改善提升
2、6S推進技巧
Ø定點攝影
Ø紅牌作戰
Ø評分表及結果競賽
Ø專項活動
Ø領導亮點、暗點觀摩
Ø透明化
Ø報告、表彰制度
Ø學習、培訓、觀摩
Ø破冰行動
Ø尋寶活動
Ø樣板觀摩
Ø考核評比（評分+信號）
Ø創意改善
Ø命名活動
Ø吉尼斯記錄
Ø點檢表的應用
Ø早會
Ø目視管理
Ø油漆大戰
ØQC手法運用
Ø看板管理
Ø作業標准化
Ø愚巧法
示例及案例圖片展示
四、6S實戰篇
1、6S實施的心態調整
A、態度決定一切——為什麼員工把6S當成大掃除
B、先從小事做起——日常工作的小差異會造成整體效果的大差異2、6S整體推行的要點
C、領導重視，全員參與，持續維護
D、員工士氣的激勵
2、6S各階段的推行要點
A、6S展開手法
B、6S改善布局
C、6S內部審核
D、6S糾正與預防及跟蹤
E、6S推行百寶箱
五、6S提升篇
1、6S中目視管理、顏色管理的應用
2、看板對現場管理重要性
3、看板製作要點
4、看板與目視管理優秀企業
六、6S管理的深化
1、6S深化活動
2、全員參與合理化建議的活動
3、6S成果的發布、交流、推廣
4、提升全員素質，培養核心競爭力
七、貴企業6S管理現場點評與建議
❽ 精益生產管理培訓課程大綱陳鵬
通過對精益管理專家陳鵬老師的精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信製造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力於精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及裡逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、「均衡化」與「多樣化」
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。
四、柔性生產
「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，
要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
❾ 精益生產培訓大綱陳鵬老師的有嗎
2017年10月20—21日，我公司邀請精益講師陳鵬老師在科研樓四樓會議室為員工開展了精益生產管理與實踐的相關培訓，主管、助工以上人員參加了此次培訓。
通過此次學習，我對精益生產有了一定的了解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，主要包括以下幾個方面：第一，人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層；第二，進行組織扁平化改革,減少非直接生產人員；第三，推行生產均衡化同步化；第四，實現零庫存與柔性生產；第五，推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；第六，減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；第七，最終實現拉動式准時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工並與職工交流；僅在需要的地方採用自動化；精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產就是追求完美、追求卓越、精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。目前，很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題；
2、「急功近利」思想作祟，遇到困難容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一段時間來適應，在這段時間里，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行；
3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的；
4、推行方式不合理，沒有找准切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標准做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，須做到以下幾點：第一，高層決策必須以長期理念為基礎，即使犧牲短期財務目標也在所不惜；第二，培養徹底了解公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的傑出人才與團隊；第三，推動全體人員不斷地反思與持續改善，使其變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，並且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那麼推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最後，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為「專職」的時候，才能發揮它固有的效能。
❿ 精益生產八大浪費課程大綱陳鵬
1、生產過剩。過早或過多地生產出產品，這通常會造成其他的浪費，例如人員過多、因存貨過多而導致儲存與輸送成本。存貨可能指的是實物存貨，或是排隊等候的大批信息。
2、在現場等候的時間。員工只是在一旁監視自動化機器，還是必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零部件等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設備停工、生產力停滯不前等因素造成員工暫時沒有工作可做。
3、不必要的運輸。在流程中把在製品從一地搬運到另一地（即便只是短距離）；或是必須進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品。
4、過度處理或不正確的處理。採取不必要的步驟以處理零部件；因為工具與產品設計不良，導致不必要的動作及產生瑕疵而造成缺乏效率的處理；當產品超出必要的質量時，也會造成浪費。有時，必須做一些額外的「工作」，以填補多出的時間，避免無所事事地等候。
5、存貨過剩。過多的原材料、在製品或者最終的成品，導致較長的提前期，堆積過時品、毀損品、較高的運輸與儲存成本及延遲。此外，過多的存貨還造成其他的隱性問題，例如生產不均衡、供應者延遲遞送、瑕疵品、機器設備停工、拉長准備期等。
6、不必要的移動搬運。員工在執行工作的過程中，必須做一些不必要、不能創造價值的動作，例如尋找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外，走動也是浪費。
7、瑕疵。生產出瑕疵品或必須修改的東西。修理或重做、報廢、更換、檢驗等都代表浪費的處理、時間和精力。
8、未被使用的員工創造力。由於未使員工參與未能傾聽員工意見而造成未能善用員工的時間、構想、技能，從而使員工失去改進和學習的機會。