A. 誰有倉庫5S培訓教材
倉庫5S管理
「「5S」活動的內容
（一）整理
5S現場管理法
把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始於整理！
整理的目的是：①改善和增加作業面積；②現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤有利於減少庫存量，節約資金；③改變作風，提高工作情緒。
（二）整頓
把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺
5S現場管理法
放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓活動的要點是：①物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；②物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶而使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
生產現場物品的合理擺放有利於提高工作效率和產品質量，保障生產安全。這項工作已發展成一項專門的現場管理方法——定置管理（其內容將在第三節中進一步介紹）。
（三）清掃
把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、
5S現場管理法
鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不願久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。
清掃活動的要點是：①自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；②對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
（四）清潔
整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
清潔活動的要點是：（1）車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；（2）不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；（3）工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；（4）要使環境不受污染，進一步消除混濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
（五）素養
素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是「5S」活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓「5S」活動，要始終著眼於提高人的素質。
開展「5S」活動的原則
（三）持之以恆原則
「5S」活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恆，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮台、四重來的現象。因此，開展「5S」活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將「5S」活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標准；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的「5S」水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核後，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使「5S」活動堅持不斷地開展下去。
編輯本段推行5S的實質
推行5S的作用
1、提高企業形象
2、提高生產效率
3、提高庫存周轉率
4、減少故障，保障品質
5、加強安全，減少安全隱患
6、養成節約的習慣，降低生產成本
7、縮短作業周期，保證交期
8、改善企業精神面貌，形成良好企業文化
5S現場管理法的內容最終目的是提升人的品質：
★革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣
（認認真真地對待工作中的每一件「小事」）
★遵守規定的習慣
★自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣
★文明禮貌的習慣
5S現場管理法：整理
★將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的；
★把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；
★不必要的東西要盡快處理掉。
目的：
★騰出空間，空間活用
★防止誤用、誤送
★塑造清爽的工作場所
生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。
生產現場擺放不要的物品是一種浪費：
★即使寬敞的工作場所，將愈變窄小。
★棚架、櫥櫃等被雜物占據而減少使用價值。
★增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。
★物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失准。
注意點：
要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。
實施要領：
1.自己的工作場所（范圍）全面檢查，包括看得到和看不到的
2.制定「要」和「不要」的判別基準
3.將不要物品清除出工作場所
4.對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置
5.制訂廢棄物處理方法
6.每日自我檢查
5S現場管理法：整頓
★對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。
★明確數量，並進行有效地標識。
目的：
★工作場所一目瞭然
★整整齊齊的工作環境
★消除找尋物品的時間
★消除過多的積壓物品
注意點：
這是提高效率的基礎。
實施要領：
1.前一步驟整理的工作要落實
2.流程布置，確定放置場所
3.規定放置方法、明確數量
4.劃線定位
5.場所、物品標識
整頓的「3要素」：場所、方法、標識
放置場所
★物品的放置場所原則上要100%設定
★物品的保管要 定點、定容、定量
★生產線附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所規定的范圍
★在放置方法上多下工夫
標識方法
★放置場所和物品原則上一對一表示
★現物的表示和放置場所的表示
★某些表示方法全公司要統一
★在表示方法上多下工夫
整頓的「3定」原則：定點、定容、定量
★定點：放在哪裡合適
★定容：用什麼容器、顏色
★定量：規定合適的數量
5S現場管理法：清掃
★將工作場所清掃干凈。
★保持工作場所干凈、亮麗的環境。
目的：
★消除贓污，保持職場內乾乾凈凈、明明亮亮
★穩定品質
★減少工業傷害
注意點：
責任化、制度化。
實施要領：
1.建立清掃責任區（室內外）
2.執行例行掃除，清理臟污
3.調查污染源，予以杜絕或隔離
4.清掃基準，作為規范
5S現場管理法：清潔
將上面的3S實施的做法制度化、規范化，並貫徹執行及維持結果。
目的：
維持上面3S的成果
注意點：
制度化，定期檢查。
實施要領：
1.前面3S工作
2.考評方法
3.獎懲制度，加強執行
4.主管經常帶頭巡查，以表重視
5S現場管理法：素養
通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。
目的：
★培養具有好習慣、遵守規則的員工
★提高員工文明禮貌水準
★營造團體精神
注意點：
長期堅持，才能養成良好的習慣。
實施要領：
1.服裝、儀容、識別證標准
2.共同遵守的有關規則、規定
3.禮儀守則
4.訓練（新進人員強化5S教育、實踐）
5.各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等）
B. opl模式什麼意思
OPL——one point lesson(單點課程)
一、 又稱為一點課或「我來講一課」（發展5A培訓即在任何時間、對任何問題、由任何人、採用任何方式、在任何地點進行培訓）,.一種在工作過程中進行培訓的教育方式，是一種集中式而非脫產的教育教材。因其培訓地點一般是選在班前會，時間也以不超過10分鍾左右的規定。所以，它還有一個名稱，那就是叫10分鍾教育。
其各個階段內容如下：
OPL發動——企業和部門領導動員，號召每個員工把自己的智慧貢獻出來，積極撰寫單點課程教材，這樣才能夠引起大家對這項工作的重視，員工才可能自主去撰寫OPL。為了讓大家動起來，領導可以主動激發那些有心得和經驗的員工，鼓勵和幫助他們將自己的經驗編寫成單點教材，並鼓勵他們上講台來講解自己的心得體會。之後，對這樣的員工大加表彰和獎勵。按照80/20分布率，這20%的少數一定會帶動 80%的多數前進，逐漸形成人人爭相撰寫的氛圍。
OPL課題發掘——課題挖掘可以從三個方面進行，一方面來自員工自己的發現，員工自主將自己的妙手偶得，將自己的經驗、智慧編成OPL；另一方面是基層管理者、小組長提出的攻關課題，要求員工動腦筋加以解決，而且最終解決並總結形成培訓教材的課題；也有一些是員工雖然做了某些具有指導和推廣意義的工作或者變革，但自己並不以為然，也不善於總結，其上級主管發現後通過引導和提示，乃至幫助這個員工總結提煉成的培訓教材。
OPL的撰寫——OPL的撰寫也是值得認真研究和細心對待的環節。有些員工肚子里有東西但是倒不出來，車間技術員、班組長和技術骨幹有責任幫助員工將他們的經驗和方法總結出來，形成OPL教材。對OPL的撰寫雖然不能求全責備，但撰寫的內容應該盡可能做到深入淺出、主題明確、簡單易懂、邏輯清晰，便於理解，便於實踐運用。牽涉原理、理論內容以簡單夠用為主，避免長篇大論的理論描述。為了不造成混亂或者誤導，一定要明確分類。OPL雖然短小精悍，但仍應該體現5W2H，即講的什麼（What）——內容；誰來講、誰來學（Who）——講師與受訓對象；應用在何處（Where）——應用的場合、設備；何時應用，何時進行培訓（When）—— 應用時機以及培訓時間記錄；為什麼這樣（Why）——原理，理論根據；如何做（How）——方法、手段、工具的應用；做多少，做到什麼程度（How much，How many）——作業標准，作業規范，評價標准。如果用最簡練的語言包含了上述7個方面的內容，就是最優秀的OPL。
OPL教材評審——OPL評審主要關注於OPL的實際性與合理性，只要OPL是合理的，又是基本符合實際的，就不應該求全責備，就要給以鼓勵。不能要求每個OPL都是金科玉律，應該允許水平不高的OPL，但要不斷遴選優秀的OPL，並給予肯定和激勵，以維持員工撰寫OPL的積極性。
OPL培訓——OPL的課程一般由撰寫人來擔任講師，但如果撰寫人不善於講解，也可以由其他熟悉這個專題的員工代替作為培訓講師，在OPL活動之初，更多的是由一些工程師、技術員、技術骨幹來主寫和主講，以此作為典範，逐漸帶動其他員工踴躍參加OPL撰寫和培訓。
培訓效果評價——對OPL培訓效果評價有別於其他培訓，主要側重於對工作改善和績效提高的積極作用。如果培訓之後改善了工作，提高了效率，減少或避免了損失，則說明這個OPL產生了很好的效果。
激勵——激勵是OPL管理體系之PDCA的最後一個環節，是讓這種形式可持續發展的有效手段，對OPL的激勵應該以「立法」形式固定下來，並且要認真研究OPL的評價流程、激勵形式、激勵強度等。在OPL活動之初，激勵可以採取每個OPL課程教材不論水平高低都適當給予一定編寫費，每培訓一次給予一定報酬方式進行，以此來引導OPL活動的開展。在OPL進入成熟階段，可以通過優秀OPL課程評選，OPL培訓效果評價等方式，定期評選優秀OPL編寫人，優秀OPL講師，以此來提升OPL的撰寫水平和培訓效果。
四、 OPL教材使用說明及適應范圍
遵循體現5W2H原則：
（what）講什麼內容,(who)誰來講，（where）應用場合，（when）何時進行培訓，（why）為什麼這樣，（how）如何做，（how much,how many）作業標准。
1、 教材分類欄
1． 1基礎知識：如設備結構知識、管理方法、理論常識、為人處事心得等（理論性）
1．2 6S6H： 整理方法、整頓設計、清掃方法、清潔方法、素養要點、可視化管理、定置管理、色彩管理、分類管理，污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源及安全隱患源的解決。（有針對性適應性強）
1．3 規范標准： 作業規范標准、設備操作規范標准、清掃規范標准、保養規范標准、潤滑規范標准、檢查規范標准、維修規范標准（確實性）
1．4 改善提案： 改善效率、改善質量、改善成本、改善員工疲勞狀態、改善安全環境、改善工作態度及合理化提案（可行性）
1．5 故障處理： 故障維修、精度參數調整、電工技術、緊固措施、防漏治漏、密封、監測（技術性強）。
2、 主題： OPL教材的命題（簡單明白）。
3、 培訓對象： 適應本教材學習受訓的人員。
4、 編制審核： 編制人員及審核人員（確認教材的准確性及可行性）
5、 編 號： 對OPL教材採用8位編碼方式，年+月+日+順序號，如06072001表示2006年7 月2 0 日第1份OPL教材。
6、 正文編制： 1W2h
（WHY）為什麼要這樣？現象、原因、理論根據是什麼？（HOW）如何做？原理、方法、手段、工具的運用；（HOW MUCH）做多少，做到什麼程度，作業標准。
編制的內容應深入淺出、主題明確、簡單易懂、邏輯清晰、便於理解、便於實踐運用。
7、 培訓記錄： 誰講課，時間記錄。
C. 生產計劃工作總結要從哪幾方面入手
一、班組的建設與管理得到加強。
1、充分利用例會和車間班前班後會，將公司第二次創業的精神認真傳達，使車間員工真正領會到公司的發展要求、前景和目標，築建員工以廠為家的思想。
2、加強了班組培訓學習。 車間班組長的責任直接影響車間的工作質量，因此，在04年的班組建設中重點加強了班組長的培訓與學習，使他們真正發揮技術骨乾和模範帶頭作用。
二、狠抓安全管理不放鬆。
1、加強了對班組安全檢查力度，完善了崗位責任制，發現問題及時通報並限期整改，使安全隱患大大降低，確保了04年的安全生產。
2、充分利用周二安全例會時間，認真分析一周來的安全生產情況，將車間發生的安全事故認真分析總結，吸取經驗，杜絕類似事故的再次發生。
三、生產、技術管理得到加強。 積極配合質量管理部門對車間質量的檢查力度，並強化生產技術的管理力度，使產品質量一次抽檢合格率大大提高，水分超標現象減少，產品板結現象得到較好控制。
四、現場管理得到改善。
1、制定了現場管理制度，並在生產過程中認真執行，宣傳貫徹「5S」活動，並認真組織實施，使現場管理得到大的改善。
2、將東廠所有積壓余料進行消化，避免了原材物料的浪費，節約了生產成本，改善了現場。
五、對設備進行技術改造。
1、分別對一、二、三、六車間的部分設備根據實際情況進行了改造，降低了工人勞動強度，提高了產品質量，節約了生產成本。
2、通過公司組織處出學習，對生產工藝進行改進，將新的生產工藝配方成功應用於生產，降低了生產成本。 總之，04年雖然取得了一定的成績，但仍存在著很多問題和不足，主要表現如下方面： 一、安全方面： 安全管理有好多沒有到位，這主要表現在以下幾點：
1、安全管理力度不夠。安全操作制度不健全，安全培訓不到位，檢查不到位，有好多時候，由於我們的工作當中勞動量比較大，工人的體力消耗比較大，為此在生產安全檢查過程中，發現的安全隱患沒有嚴肅的指出或者沒有按照安全管理制度進行處罰，現在想來是完全不對的，在安全事故沒有發生以前，就應該不講情面，只有這樣，才能徹底消滅安全隱患。為此，我想在今後的工作中，對存在人情面子的安全隱患沒有指出或處理的，我們將嚴肅處罰當班安全責任人。
2、安全隱患整改及時不徹底。由於存在僥幸心理，有些安全隱患的整改工作存在應付現象，並且還認為這樣會降低一些生產成本，這樣在有些安全隱患的整改中沒有徹底整改，我想在今後的工作中，不論要付出多少，只要是安全隱患，只要是不符合安全管理規定的，就要堅決不折不扣的進行整改，並安排整改責任人限期整改。對整改不徹底的，嚴肅處理整改責任人。
3、違章操作的幾乎沒有處理過。在工作過程中，有好多操作沒有嚴格按照操作規程操作，但是當時又沒有發生安全事故，所以大多隻是口頭批評，而沒有嚴肅處理。現在想來，這是安全隱患的重中之重。象前段時間一名操作工違章操作，作業完成後，直接從2米高的地方跳下，造成足跟撕裂。因此在今後的工作中，凡是出現的任何違章操作的，一律停工休息。
4、安全標志仍不夠健全。到目前為止，東西兩個廠子，我自己簡單的找了找，發現像高空作業、高溫作業、高壓作業安全標志沒有設立，准備限期解決。
二、生產、成本方面： 因簡單追求產量，使有時個別班組為了當班的自身的利益，出現了：
1、交接班不協調。比如個別班組以清理現場、准備交接為由，採取應付投料的方法，造成下個班次的產量降低。這一點對我作為管理者來說確實是個頭痛的事，目前解決的辦法就是首先盡可能的提高班組長的思想素質，並要求他們要考慮整體利益，其次就是硬性規定處理現場的時間，以保證交班工作的正常進行。對於發現有明顯故意應付投料的班組，嚴厲處罰班組長，或者扣減當班的產量。
2、設備帶病工作。個別班組在生產過程中，為了盡可能的提高產量，在設備出現故障隱患時，沒有及時進行修理，結果既縮短了設備使用壽命，又加大了設備維修資金的投入，把設備的維修時間轉移到了下一個班次，並延長了維修時間。凡是已經發現設備有簡單的小故障應該停車檢修而沒有停車的，加大處罰班組長和維修工的力度，同時我們在今後的工作中要進一步建立完善的管理制度，我在想能不能把技術工（維修工）分出幾個檔次，這可以通過考核或者評審的辦法進行分檔，這樣如果發現維修工人不處理當班設備故障的，進行降低技術工檔次的處罰。 另處還有：
3、技術崗位的培訓欠缺。現在看來技術崗位的培訓確實太少了，如果能經常進行技術崗位的培訓，使同一工種的技術人員的技術水平都在不斷的提高，那麼我們的產量一定會提高，產品的生產成本就一定會下降。我們已經採取了一項措施就是定期召開技術研討會，要求大家在會上暢所欲言，把自己在生產過程中發現的問題和方法都說出來，是問題的，大家討論解決，是經驗的，大家共同吸取。我想還要讓他們這些技術人員從文化方面、技術方面從外面吸取更新的知識，來進一步提高技術人員的思想素質和技術水平。
4、管理不到位，有跑冒漏現象，成本考核制度不健全，落實責任不到位。加大管理力度，建立成本考核制度，量化考核。
三、質量方面：
1、成品顏色不一：原因：管理不到位。方案：（1）找最佳標准，定量添加（2）設專人負責添加（2）隨時抽查。
2、成品內在質量不穩：原因：（1）管理不到位，對配料沒實行監控（2）由於原料含量不一，沒與工人及時溝通（3）崗前培訓不到位。(4)由於配方含量調整，沒及時採取有效措施方案：（1）加強管理，設專人負責投料，並做好記錄（2）加強新員工的崗前培訓（3）定期不定期的抽查（4）調整配方是及時清理 3、產品的板結有時嚴重：原因：（1）板結劑加量不準（2）沒根據產量大小及時調整添加量（3）冷卻效果差之水分不穩定，導致板結 方案：（1）制定添加標准（2）設專人負責按產量，標准添加（3）加大冷卻引風效果（3）由主任負責不定期進行檢查監督 4、產品外觀大小不均，顆粒不圓：原因：（1）生產工藝執行不嚴 （2）由於原料不一，沒能與領導及時溝通，調整配方（3）管理力度不夠，致使關鍵崗位人員之間溝通不夠（4）篩子篩分不好 方案：（1）制定嚴格的工藝管理制度，由專人負責檢查（2）協調管理，關鍵崗位人員及時溝通（3）根據不同的原料，及時與領導溝通，調整配方 （4）對成品篩進行技術改造 四、現場管理方面： 1、定置管理仍沒有完全到位。到目前為止，我們還沒有真正的對所有的物品進行定置管理，只是臨時決定一些物品的擺放，同時由於工人的懶散性和素質的高低不等，有時在作業場地完成作業後，不能做到人走場地清，亂放的現象仍然存在。這一點我們准備建立定置管理圖，以便在今後的工作中能夠依圖加強巡查，對未按照標准進行擺放的，進行嚴格處罰，使「5S」管理初見成效。
五、設備現場管理沒有完全到位。 由於人人都有惰性，操作人員總是能省事就省事。這樣運行設備上面的浮塵等經常不能及時清理。為此，我們准備加強設備浮塵清掃的檢查，對能夠及時清理並及時檢查出設備隱患的，給予一定的獎勵，對沒有及時清掃的班組，則給予適當的處罰。 六、技術改造方面：
1、技術改造的獎勵政策兌現的不及時。由於工作過程中注重工作過程，而在工作完成後，沒有及時進行回顧和總結，造成對一些小的技術改造沒有進行及時獎勵，有損技術人員的工作的積極性。為此，我們准備定期召開技術改造總結會，既能及時兌現獎勵，又能總結經驗，找出新的改造項目。
2、技術革新主動性差。以往的技術改造大多是在工作過程中確實遇到了不得不解決的問題了，才去想辦法，或者才去同一些技術人員一起探討解決的辦法，沒有把技術人員在工作過程中的經驗充分的發揮和利用起來。為此我們准備經常召開技術研討會，讓大家把工作過程遇到的問題擺一擺，共同研究對策，找出改造的辦法。就是俗話說的「三個臭皮匠，頂個諸葛亮」。
七、培訓方面：
1、在崗位培訓方面，不要說其他人了，就是我本人，實事求是的說，學習的也少了，我現在感覺靠經驗進行管理是不行的，而現在我的技術知識又太有限了，因此在工作過程中大多靠的就是經驗了。這一點在今後的工作中，准備加強學習，首先自己能夠解決的辦法就是多召開一些崗位工人的專題會議，讓大家多談一談工作中的好的經驗和辦法，這樣既提高了其他人的崗位工作能力，對我也是一個學習。
2、一般崗位的培訓太少。我們現在只是在一些主要的崗位實行崗前培訓，但是對一般崗位的培訓幾乎沒有。這樣大多數工人的各方面的素質差距太大，一般崗位人員認為自己不被重視，挫傷了一般人員的工作積極性。
八、環境方面：
1、 由於雙粉、篩分控制不好，大量的塵土造成了車間的工作環境差， 下一步控制改造加大除塵效果。
九、、個人存在問題：
1、平常的工作沒有計劃性。由於工作的繁雜，在每天的工作中，都是以自己的想法，隨意的進行安排工作，計劃性太差。這一點我准備這樣來解決。首先在每天下班後，要對各項工作進行調度，需要調整工作目標和方向的，提前計劃好，並落實將新的工作目標落實到人。其次是及時與相關部門進行溝通，以便調整工作計劃。三是對已經安排的工作在沒有非常特殊的情況下，在沒有完成以前盡可能的不再改變工作方案。
2、在平常仍有時出現布置工作後，沒有檢查、落實，甚至沒有進行考核，打擊了職工的工作積極性。比如原來要求員工從廢舊內膜中撿出可以重復利用的內膜，並有考核標准，這樣企業生產降低了生產成本，職工還可以多得到一點收入。但是最後卻沒有考核與兌現，影響了工作的積極性。因此，在今後的工作中，對已經安排的工作，要善始善終，自己不能解決的問題，要上報領導來解決。
3、雖然已經在管理層工作了多年，但感覺仍沒有學會充分利用下屬。這一點可能與本人多年的工作習慣和工作作風有關。我應該把一些工作讓下屬去處理，應該多給下屬一些鍛煉的機會，應該多支持下屬的工作，提高下屬工作的積極性和主動性，讓他們把自己應該做的事情做好。
4、缺乏有效的溝通，一是部門之間的溝通，二是內部溝通，下一步加強溝通。 為切實抓好2005年生產部的工作，我將按以下幾個方面進行開展工作： 1、繼續堅持「安全第一，預防為主」的方針，嚴格按照安全操作規程進行管理。 （1）重點抓好三級安全管理網路的建設，充分發揮他們的職能作用。 （2）全面落實安全生產責任制，重點抓好班組管理。 （3）繼續堅持每周一次的安全大檢查，對各車間存在的設備隱患違章行業仔細排查，發現問題立即處理（限期整改，嚴重的給予處罰），並責令責任當事人制定出改進措施。 （4）對查出的安全隱患，當作事故對待，按照事故三不放過的原則進行處理。小事當作大事抓，把事故消滅在萌芽之中。 2、做好節能降耗，降低生產成本。 （1）認真計量好車間附助材料使用，做好班組交接班記錄，每月對車間班組附材進行清理考核，並將各班附材消耗每月進行對比，作為年終考核的依據。 （2）會同車間制定班組交接班制度，加大檢查力度，提高產量，確保產品質量。 （3）加大低值易耗、輔材的考核，低值易耗品、防板結劑、機械油進行計量，降低產品消耗。 3、強化質量管理 （1）進一步完善生產工藝，對影響產品質量，如色澤、顆粒因素加大管理力度，著色劑、板結劑設專人計量，確保色澤一致，顆粒均勻，同時防止產品板結。 （2）加大生產工藝的檢查力度，對不認真執行工藝的車間、班組進行通報批評，並上報處理。 （3）積極與物資部、質檢部溝通，特別是對自備袋包裝的原料，落實好具體含量再使用，確保產品養分穩定。 4、認真落實公司下達的生產任務。 （1）根據各車間用工人員情況，制定最佳用工人員方案，由生產部和車間共同配合積極招收新工人，確保正常生產人員的配備。 （2）合理調度、均衡生產，根據各車間生產能力的大小，合理下達生產計劃，確保滿足銷售需要。 （3）認真做好與供應、物資部門的溝通交流，使原材料的物流更加趨於合理，減少轉貨費用，降低生產成本。 5、積極做好現場管理 （1）對成品或半成品進行定量存放，加強巡查，對未按要求進行處罰 （2）強化設備管理，責任到人，每月由車間主任對設備管理、使用進行總結。 加強產成品的防護措施，將所有產成品全部蓋好，做到防雨防塵 （3）強化「5S」管理，將「5S」管理制度化，規范化，每星期對車間不低於二次的檢查，將檢查結果車間內通報。 6、繼續提倡和激勵技術革新。
有用沒有?
D. 5S現場管理培訓
一、「5S」活動的含義
「5S」是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是「S」，所以簡稱為「5S」，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為「5S」活動。
「5S」活動起源於日本，並在日本企業中廣泛推行，它相當於我國企業開展的文明生產活動。「5S」活動的對象是現場的「環境」，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。「5S」活動的核心和精髓是素養，如果沒有職工隊伍素養的相應提高，「5S」活動就難以開展和堅持下去。
二、「5S」活動的內容
（一）整理
把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始於整理！
整理的目的是：①改善和增加作業面積；②現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤有利於減少庫存量，節約資金；⑥改變作風，提高工作情緒。
（二）整頓
把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓活動的要點是：①物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；②物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過日知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
生產現場物品的合理擺放有利於提高工作效率和產品質量，保障生產安全。這項工作已發展成一項專門的現場管理方法－－定置管理（其內容將在第三節中進一步介紹）。
（三）清掃
把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不願久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。
清掃活動的要點是：①自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；②對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
（四）清潔
整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
清潔活動的要點是：（1）車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；（2）不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；（3）工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；（4）要使環境不受污染，進一步消除混濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
（五）素養
素養即教養，努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是「5S」活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓「5S」活動，要始終著眼於提高人的素質。
三、開展"5S"活動的原則
（一）自我管理的原則
良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生「美」的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。
（二）勤儉辦廠的原則
開展「5S」活動，要從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用於其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢韌利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理並收回其「殘值」，千萬不可只圖一時處理「痛快」，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對於那種大手大腳、置企業財產於不顧的「敗家子」作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。
（三）持之以恆原則
「5S"活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恆，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮台、四重來的現象。因此，開展「5S」活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將「5S」活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標准；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的「5S」水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核後，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使「5S」活動堅持不斷地開展下去
E. 生產車間組長培訓科目有哪些
第一部分一線生產主管角色定位 1、觀念我到底是「誰」 2、一線生產主管的主要功能與作用 3、一線生產主管三重角色 4、一線生產主管7項重要職責 5、一線生產主管必備5種核心能力 6、面對經營者、上司、部屬、同事的身份確認 7、一線生產主管人際關系處理黃金法則 8、新上任一線生產主管的角色轉變 9、下屬對一線生產主管的期望 10、討論上司對一線生產主管的期望 11、案例美國西點軍校的校訓啟示 第二部分一線主管職場精神與職業品質 1、觀念品格第一 2、能完成100%絕不只完成99% 3、一線生產主管必修的7大職業操守 4、「誠信」為立身之本 5、敢於「擔當」對結果「負責」 6、「服從」上司是一種美德 7、「敬業」是一種工作態度 8、「自信」是一種積極心態 9、「自律」的一線生產主管才有資格升遷 10、「正直」的一線生產主管最可信賴 11、「尊重」下屬就是「尊重」自己 12、討論「問題」與「優秀」一線主管管理方式比照分析 13、「弟子規」的重要教誨與啟示 14、美國西點軍校如何修煉學員的「品格」 第三部分車間現場管理 1、觀念1%的細節失誤=100%失敗 2、問題車間現場圖景案例分析與改進 3、標桿車間現場圖景學習與分享 4、車間現場管理核心目標與目的 5、車間現場管理5項職能 6、車間現場管理對象7大要素 7、海爾現場管理成功秘笈嚴、細、實、恆 8、海爾現場管理文化案例6S大腳印 9、5S全世界製造型企業實用管理標准 10、如何系統有效推進5S管理體系 11、5S推進失敗案例剖析一緊、二松、三跨台、四重來12、車間5S成功推進方式及實施案例 13、車間定置管理及實施案例 14、車間可視化管理及實施案例 15、車間顏色管理及實施案例 16、車間看板管理及實施案例 17、車間「六到」安全管理制度 18、強化車間安全管理「責任制」 第四部分車間日常管理 1、觀念日事日畢、日清日高 2、創新班組早會讓早會更有成效 3、周、日生產排程管理技巧 4、5MIE工作計劃准備法 5、車間流水線管理技巧 6、車間每日「交接班」管理辦法 7、產能規劃、分析與改進 8、物耗率、准時交貨率指標分析與改進 9、產品合格率、合格批率、返工率指標分析與改進 10、案例稼動率、生產能率、綜合效率指標應用 11、車間標准工時ST評定方法 12、提升車間生產效率的7個技巧 13、生產日報5大要素Q、C、D、P、S 14、車間瓶頸工序的分析與改進 15、生產設備的日常維護與管理TPM 16、車間標准化與改進工作 17、案例討論如何處理插單、急單及訂單變更 第五部分車間材料與成本控制 1、觀念降本增效 2、利潤=營業收入—成本—費用 3、車間成本控制4大方向 4、a、b、c材料成本控製法 5、輔材成本控制與管理 6、庫存周轉管理與材料流動性分析 7、物料成本控制的5R原則 8、呆、廢料處理的3個及時性原則 9、車間物料的日常盤點管理 10、車間物料盤點中4大誤區 11、機器備品、備件的成本管制與改進 12、車間員工的加班管理 13、專項整治車間「四漏」現象 14、車間現場7大浪費分析與改進 第六部分車間人員管理 1、觀念員工離開公司更多是離開上司 2、車間人員管理6大核心工具 3、一線主管如何樹立個人威信 4、員工正確指導與引導方式 5、四種員工指導方式命令、說明、參與、授權 6、「一口清」作業指導法 7、上海大眾汽車公司班組指導工作法 a、「二個三制度」 b、「三個一對一」 8、高效團隊溝通4項原則 9、人際溝通中的7大障礙 10、團隊有效溝通中的6個要領 11、與上級主管溝通的4個原則數、簡、行、饋 12、與上級主管有效溝通的6個技巧 13、如何正確對待上司的嚴厲批評 14、與部屬溝通的總體原則 15、與部屬有效溝通的7個技巧 16、與同級主管溝通的總體原則 17、與同級主管溝通的6個技巧 18、如何有效地激勵班組團隊 19、激勵員工方式贊美與表揚 20、績效管理與目標管理實施步驟 21、員工教育訓練必須解決的4個關鍵問題 22、OJT訓練計劃實施步驟與案例 23、案例如何處理與你唱對台戲的員工 24、案例如何引導性格孤僻、憂郁型員工 25、討論如何管理好80、90後員工 26、人員管理核心秘笈分享與交流 27、美國西點軍校人員管理法則 28、如何營造高效的工作氛圍 29、案例討論如何減少員工的流失率 第七部分車間質量控制 1、觀念品質是企業的尊嚴 2、品質=90%的意識+10%的知識 3、如何強化全員的集體品質意識 4、8D質量改進工具的應用步驟 5、案例日本豐田汽車公司解決質量問題7個步驟 6、IQC、IPQC、FQC、OQC檢驗制度 7、三檢自檢、互檢、專檢 8、5MIE質量問題分析與改進方法 9、實用的QC改進工具應用 10、如何做好換線過程品質控制 11、如何控制車間現場的不合格品 12、質量管理高級工具介紹 第八部分高效車間團隊建設 1、觀念1+12的協同效應 2、高效班組團隊的4個要素 3、班組團隊建設的4個階段 4、標桿高效班組團隊7大標准 5、問題班組團隊的7種表現症狀 6、高效班組團隊時間管理 7、如何組織一個高效會議 8、一線生產主管如何減少工作中的「救火」現象 9、時間價值=工作價值 10、人的一生大多隻有29200天 11、四象限時間管理法 12、優先、計劃、忽視、委託 13、計算、平衡與分配你的時間 14、如何打造車間團隊的執行力 15、高效團隊建設的4個DNA 16、營造積極向上團隊文化 第九部分二天課程系統回顧與梳理
F. 急需一份關於事業單位消防安全制度和教育培訓方案
由安全生產領導小組負責實施。1、消防器材配備：二氧化碳乾粉滅火器實行定置管專理屬：車間大門口一個，庫房門口一個，機加工車間門口一個，低壓配電櫃處一個，辦公室門口一個。消防沙一堆，放置在公司院內南側消防指定位置。消防鐵杴兩把，放置地點在消防沙處。消防儲水箱兩個，分別放在噴塑車間和包裝車間門口旁邊；消防水桶四個，每個消防儲水箱處放置兩個。2、消防器材應按照使用保管時間進行定期檢查，未使用的應按照有效期更換乾粉，對使用過的滅火器應在48小時內灌裝乾粉或配備新滅火器，並進行登記入檔。3、每年進行一次消防器材使用知識的培訓，要求全體人員參加，必要時應請消防局人員進行現場培訓和指導，並應建立檔案登記存檔。4、私自挪用和損壞消防器材的人員，需對其進行安全生產教育，罰款50元，並寫書面保證書。
G. 6s管理內容,6s管理內容培訓資料,這些指的都是什麼
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