7s管理培訓證書

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⑶ 什麼是7S的管理知識

7S指的是一種抄管理方式。最初為5S,即整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(Shitsuke)；隨著人們對這一活動認識的不斷深入，有人又添加了「安全(Safety)、節約(Save)、學習(Study)」等內容，分別稱為6S、7S、8S。

7S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約）管理方式，保證了公司優雅的生產和辦公環境，良好的工作秩序和嚴明的工作紀律，同時也是提高工作效率，生產高質量、精密化產品，減少浪費、節約物料成本和時間成本的基本要求。

(3)7s管理培訓證書擴展閱讀

7S的目的

整理的目的：騰出空間，合理利用空間 防止誤用、誤送 塑造清爽的工作場所;

整頓的目的：工作場所的一目瞭然減少尋找的時間 整齊規劃的環境 減少積壓物品(這是提升效率的基礎)

清掃的目的：穩定品質，減少工作時間的阻塞；

清潔的目的：保持、執行、完善；

禮儀的目的：言行舉止、氣質、風范、形象 ；

安全的目的：操作規范、標准作業、剔除隱患 ；

素養的目的：培養良好習慣，遵守規則、營造團隊精神。

⑷ 企業管理制度7s是什麼

整理★ 整理就是為了改善企業的體質。
注意點：要有決心，不必要的東西堅決處理掉。
整理的目的是：
●改善和增加作業面積；
●現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；
●消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利於減少庫存、節約資金。
把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理
生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的
現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉
對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。
需對「留之無用，棄之可惜」的觀念予以突破，必須挑戰「好不容易才做出來的」、「丟了好浪費」、「可能以後還有機會用到」等傳統觀念。經常對「所有的東西都是要用的」觀念加以檢討。
公司的口號是：效率和安全始於整理！
實施的具體措施
將車間現場內需要和不需要的東西分類，丟棄或處理不需要的東西，管理需要的東西。
目的：
騰出空間，空間活用，防止誤用、誤送，塑造清爽的工作場所。
內容：
1. 車間內廢品、邊角料當天產生當天處理，入庫或從現場清除。
2. 班組產生的返修品及時返修，在班組內存放不得超過二天，避免與合格品混淆。
3. 用戶返回的產品應及時處理，如暫時無時間處理，應存放在臨時庫，不得堆放在生產現場。
4. 外來產品包裝物及時去除，貨品堆放整齊。工作現場不能堆放過多（帶包裝）外購產品。
5. 合格部件、產品經檢查人員確認後及時入庫，不得在班組存放超過一天。
6. 報廢的工夾具、量具、機器設備撤離現場存放到指定的地點。
7. 領料不得領取超過二天用量的部件材料，車間內不允許存放不需要的材料、部件。
8. 工作垃圾（廢包裝盒、廢包裝箱、廢塑料袋）及生活垃圾及時清理到衛生間。
9. 窗檯、設備、工作台、周轉箱內的個人生活用品（食品、餐飲具、包、化妝品、毛巾、衛生用品、書報、衣物、鞋）清離現場。

整頓：
定義：對需用的東西定位、排列整齊，並有效標識；
整頓的目的：
●工作場所一目瞭然；
●整整齊齊的工作環境；
●消除找尋物品的時間；
●消除過多的積壓物品。
把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位，簡而言之，整頓就是人和物放置方法的標准化。整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述幾個要點，就可以製作看板，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標准化，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓活動的目的是工作場所整潔明了，一目瞭然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。
公司的口號是：整頓是提高效率的基礎
實施的具體措施
對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。物品的保 管要定點、定容、定量，有效標識，以便用最快的速度取得所需之物。

目的：
工作場所一目瞭然，消除找尋物品的時間
內容:
1. 車間繪制現場《定置圖管理圖》。或車間畫線。
2. 車間對各類設備，工裝，器具進行分類編號。
3. 廢品、廢料應存放於指定廢品區、廢料區地點。
4. 不合格品、待檢品、返修品要與合格品區分開，周轉箱內有清晰明顯標識。
5. 周轉箱應放在貨架上或周轉車上，設備上不得放置周轉箱、零件。
6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器內，必須有明顯的標識（交檢單，轉序卡），註明品名，數量，操作者，生產日期。
7. 搬運周轉工具（拖車、升降車、周轉車）應存放於指定地點，不得佔用通道。
8. 工具（鉗子、螺絲刀、電烙鐵、通路儀）、工位器具（周轉箱、周轉車、零件盒）、抹布、拖布、包裝盒、酒精等使用後要及時放回到原位。
9. 部件、材料、工裝、工位器具按使用頻率和重量體積安排擺放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10. 員工的凳子不得隨意亂放，下班時凳子全部靠齊機腳。

清掃
目的：
是使員工保持一個良好的工作情緒，並保證穩定產品的品質，最終達到企業生產零故障和零損耗
清掃活動的重點：
必須按照決定清掃對象、清掃人員、清掃方法、准備清掃器具，實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果
產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不願久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物。
清掃活動應遵循下列原則：
自己使用的物品如設備、工具等，要自己清掃而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；
對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養，清掃設備要同設備的點檢和保養結合起來；設備異常時馬上維修，使之恢復正常。
清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有油水泄露等異常狀況發生時，必須查明原因，並採取措施加以改進，而不能聽之任之。
公司的口號是：清掃是舒暢的工作環境的前提
實施的具體措施
將工作場所清掃干凈，使生產現場始終處於無垃圾，無灰塵的整潔狀態
目的：
消除贓污，保持職場內干凈、明亮
內容：
1. 車間建立班《車間組清掃責任區》，落實到班組內具體責任人。
2. 地面、設備、模具、工作台、工位器具、窗檯上保持無灰塵、無油污、無垃圾。
3. 掉落地面的部件、邊角料及時處理，外購成品的包盒、箱隨產生隨清理。
4. 不在本班組責任區內工作時，工作結束後及時將工作點地清理干凈。
5. 維修人員在維修完設備後，協助操作者清理現場，並收好自已的工具。
6. 各班組對在車間內周轉的原料、部件、產品做好防塵，防潮措施，罩上塑料袋或將其墊起。
7. 下班時，員工垃圾桶全部清理干凈。
清潔
目的：
是對整理、整頓、清掃之後的工作成果要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持和深入成為一種慣例和制度，是標准化的基礎。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
清潔活動實施時，需要秉持以下觀念：
只有在「清潔的工作場所才能產生高效率，高品質的產品」；
清潔是一種用心的行為，千萬不要在表面下功夫；
清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前後的工作。
不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神的清潔。
公司的口號是：企業文化從清潔開始
實施的具體措施
將整理、整頓、清掃的做法制度化、規范化，並定期檢查進行考核。
目的：
整理、整頓、清掃後，要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。
實施要領：
1. 各班組每天17：45---18：00進行簡單的日整理活動
2. 各班組每周最後一個工作日17：30---18：00進行周整頓活動
3. 各班組每月最後工作日17：30---18：00進行一次徹底的整理、整頓、清掃活動
4. 車間每日依據《班組7S考核表》對各班組責任區進行檢查，並做相應的記錄，作為考核各班組業績的依據之一。
5. 車間每月1日對上月各班組7S實施情況進行情況進行一次總結，公布各班組本月5S考核結果。
6. 車間依據《車間勞動管理制度》對7S活動不合格的班組及個進行相應的處罰。
素養
目的：
通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，並具有一個良好工作素養習慣的
素養即教養，努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是「7S」活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓「7S"活動，要始終著眼於提高人的素質。
公司的口號是：素養是優秀員工的標桿
實施的具體措施
提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。
目的：
養成良好習慣，提升人格修養
內容：
1. 每日堅持7S活動，達到預期效果
2. 對各班組人員進行公司和部門的各種規章制度的學習、培訓。
3. 嚴格遵守公司各項管理規章制度。
4. 遵守車間內部各種管理制度包括工作流程、勞動紀律、安全生產、設備管理、工位器具管理、周轉搬運管理、工資管理等。
5. 工作時間穿著工作服，注意自身的形象。
6. 現場嚴禁隨地吐痰和唾液，嚴禁隨地亂扔紙巾、雜物。
7. 愛護公共環境，衛生間馬桶，手盆，水池用後自覺沖洗。
8. 每月對車間班組人員進行一次評選，並將優秀員工上報到公司給予一定的獎勵。考核的內容主要是個人德(敬業精神、責任感及道德行為規范)、勤(工作態度)、能（技術能力，完成任務的效率和質量、出差錯率的高低）、績（工作成果、能否開展創造性的工作）四個方面。
節約
就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮他們的最大效能，從而創造一個高效率的、物盡其用的工作場所。
實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩餘的使用價值。
是對整理工作的補充和指導，在企業中秉持勤儉節約的原則。
公司的口號是：節約就是有效利用工作時間

⑸ 7S管理如何對員工進行培訓

7S管理是現代企業管理的有機組成部分，它是運用科學的管理思想和手段對生產現在的各個要素進行有機組合。是讓生產現場在人員、機器、物料管理、制度和整體的工作環境實現有序化的管理科學。

一、精益7S管理之基礎篇一：7S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約）管理。

1、目標：

①車間干凈、整潔。

②物料歸位管理、標識清楚、擺放整齊。

③生產線擺放的物料都是正在生產的產品所用，無關的物料全部歸入相關暫放區。

④員工操作機器設備都是經過培訓上崗，知道正確安全操作機器設備。

⑤生產區域沒有物料浪費，物料掉到地板上，都能及時主動拾起。

⑥產品換線時，員工都能主動將前一個產品多餘物料收集並由拉長歸到相應暫放區。

⑦員工都能主動對自己的工作區域隨時進行7S管治。

2、措施：

①制定生產車間員工清潔衛生值日輪次表，每天下班時，由生產車間員工按輪次表安排對車間地板進行清掃，其他員工負責做好自己的工作檯面和機器的清掃與整理工作，並由拉長監督。對不認真負責的，由拉長勸導返工，不服從安排等態度不端正者，建議每次小額罰金處罰並進行公告以警示其他員工，罰金作為生產部車間員工公積金，到一定額度，安排員工集體活動。對屢教不改者，建議清除出工廠。

②在車間進行定置管理：

a.設置「原材料暫放區」、「待檢驗半成品暫放區」、「已檢驗半成品區」、「待檢驗成品區」、「已檢驗成品區」等物料暫放區。

b.在生產線按生產工序設置「脫外皮區」、「扭線區」、「剝芯線區」、、「焊接區」、「裝配區」、「鉚壓區」、「半成品電測試區」、「半成品不良暫放區」、「注塑成型區」、「成品外觀檢驗與修理區」、「成品電測試區」、「成品不良暫放區」等，並用掛標識卡的方式進行標識。要求：標識卡要大一點，並掛在醒目的地方。

③所有裝物料的容具（包括膠框紙箱等）都必須清楚標明所裝物料的規格數量。

④對車間進行7S管理區域劃分，車間的每一塊地方都指定專門的員工負責管理，並用7S管理標識卡（上面標明員工的姓名）的方式進行7S管理，將7S管理標識卡貼在相對應的區域，並要求標識卡能醒目，一眼就能看到此區域屬於誰管理，便於大家共同監督執行。

⑤要求所有員工應該隨時管理好自己的7S管理區域，對沒有責任心的員工，由拉長勸導，不服從安排、或7S管理不到位等員工，建議每次小額罰金處罰並進行公告以警示其他員工，罰金作為生產部車間員工公積金，到一定額度，安排員工集體活動。對屢教不改者，建議清除出工廠。

⑥對7S管理區域劃分的問題，原則上，應將每個員工的工作檯面或自己所工作的機器設備所在區域，作為員工的7S管理范圍，其他區域，應該指定專門的責任心比較強的員工進行管理。

⑦對那些從事機器設備操作的員工，一定要求先培訓再上崗，或者在崗培訓（邊培訓邊上崗），一定要他們能完全正確安全地操作機器設備後，方可讓員工獨立進行機器設備的操作。

⑧所有新員工或投入一個新的產品時，拉長都應該對員工進行在崗培訓或平時休息時間進行專門培訓，並加強製程監管，避免因員工的不熟練而帶來的物料的損壞和產能的低下，以節約成本，降低報廢品，快速提升效率。

⑨物料掉到地板上，拉長應該要求員工及時主動拾起，要經常對員工進行宣導，使其在員工心中成為一種常識性的動作。

⑩關於生產線換線時，前一個產品的多餘物料，拉長也應該要求收集並歸及時到相應暫放區，不能放到生產線，導致物料混亂。

二、7S管理之基礎篇二：員工培訓與教育。

1、目標：

①所有員工都能樹立良好的人生價值觀，對公司敬業愛崗。

②對所從事的生產工藝要求能快速了解並掌握要領，能在極短的時間內提升自己基於產品加工的熟練度與品質理念，快速提升員工的技能。

2、措施：

①對員工進行人生價值觀課程教育。

②增加公司的企業文化活動。

③對員工進行在崗培訓（邊培訓邊上崗）和專門的培訓課程教育，以達成員工對產品的熟練和快速加工。可設立獎金對優秀員工進行獎勵。

④允許並鼓勵員工多提意見和建議，對員工進行有問必答，充分做好員工意見和建議的反饋工作，對員工的合理化建議進行採納並對員工進行獎勵。第1頁，共2頁

⑤鼓勵員工對生產工藝進行觀察和思考，並鼓勵他們提出自己的工藝改善方法，對員工好的工藝改善方法進行鼓勵或獎勵，以提升員工在工作中的主動性、積極性和成就感，並利於公司效率的提升。

⑥對思想波動或偶爾犯錯的員工進行正面教育，引導員工重新樹立好的生活作風和良好的工作態度。

⑦對有困難的員工伸出援助的手，鼓勵員工相互支援和幫助，讓員工之間樹立良好的人際關系。

⑹ 企業7S管理

7S管理內容 一、 7S 的起源與發展 7S 起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。 日本式企業將 7S 運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位； 7S對於塑造企業的形象、降低成本、准時交貨、安全生產、高度的標准化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。二、 7S 的含義 7S 是日文 SEIRI( 整理)、SEITON( 整頓 )、SEISO( 清掃 )、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(素養)、SAFETY(安全)、SAVE(節約)這七個單詞，因為七個單詞前面發音都是「S」，所以統稱為「7S」。 ■整理 就是區分必需和非必需品，現場不放置非必需品： △將混亂的狀態收拾成井然有序的狀態 △ 7S 管理是為了改善企業的體質 △整理也是為了改善企業的體質 ■整頓就是能在 30 秒內找到要找的東西，將尋找必需品的時間減少為零： △能迅速取出 △能立即使用 △處於能節約的狀態 ■清掃 將崗位保持在無垃圾、無灰塵、干凈整潔的狀態， 清掃的對象： △地板、天花板、牆壁、工具架、櫥櫃等 △機器、工具、測量用具等 ■清潔 將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化；管理公開化，透明化。 ■素養 對於規定了的事，大家都要認真地遵守執行。 △典型例子就是要求嚴守標准，強調的是團隊精神。△ 養成良好的7S管理的習慣。■安全 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜絕一切不安全現象。△就是要求在工作中嚴格執行操作規程，嚴禁違章作業。△ 時刻注意安全 , 時刻注重安全。■節約就是養成節省成本的意識,主動落實到人及物;△提高經濟效益，△降低管理成本。三、 7S 的主要功用 (1) 讓客戶留下深刻的印象； (2) 節約成本，實施了7S的場所就是節約的場所； (3) 縮短交貨期； (4) 可以使我們的工作場所的安全系數十分有效地增大； (5) 可以推進標准化的建立； (6) 通過7S可以極大地提高全體員工的士氣。

⑺ 為實施7s管理,企業進行7s管理實施的培訓對象,內容及方式通常有哪些

不同企業，培訓內容方式根據自身情況會調整
企業管理是對企業生產經營活動進行回計劃、組織、指揮、協調答和控制等一系列活動的總稱，是社會化大生產的客觀要求。企業管理是盡可能利用企業的人力、物力、財力、信息等資源，實現多、快、好、省的目標，取得最大的投入產出效率。

⑻ 鐵路電務段如何使用7s管理培訓

7S管理內容：
整理：增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。
整頓：工作場所整潔明了，一目瞭然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。
清掃：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。
清潔：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標准化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。
素養：通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，並具有一個良好工作素養習慣的人
安全：保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。
節約：就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。
定義
7S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約）管理方式，保證了公司優雅的生產和辦公環境，良好的工作秩序和嚴明的工作紀律，同時也是提高工作效率，生產高質量、精密化產品，減少浪費、節約物料成本和時間成本的基本要求。
管理體系
所謂7S就是「整理」（Seiri）、「整頓」（Seiton）、「清掃」（Seiso）、「清潔」（Seikeetsu）、「素養」（Shitsuke）、「安全」（Safety）、「節約」（Saving）。