1. 6s管理與實習安全教育試卷
6S是指整理（seir）、整頓（seiton）、清掃（seisou）、清潔（seiketsu）、安全（safety）、素養（shitsuke）; 1、整專理（seir ）：屬是區分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不著的東西，然後將無用的東西清除出現場，只留下有用的和必要的東西。 2、整頓（seiton）：將工具、器材、物料、文件等的位置固定下來，並進行標識，以便在需要時能夠立即找到。 3、清掃（seisou）：清掃到沒有臟污的干凈狀態，同時檢細小處。 4、清潔（seiketsu）：維持整理、整頓、清掃後的沒有臟污的清潔狀態。 5、安全（safety）：所有的運作都必需考慮安全問題，嚴格遵守安全規則。 6、素養（shitsuke）：以身作則，遵守規章制度，積極向上，養成良好的習慣。
2. 6s現場管理
轉載
6S管理實施原則：
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件； （2）持之性：人性化，全球遵守與保持； （3）美觀：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。
6S管理規定
1.0 目的
創造文明有序的工作環境，實現安全生產，提高勞動效率，減少浪費。
2.0 范圍
適用於本公司所有場所。
3.0 職責
3.1 運營管理部：負責6S標準的制訂與檢查；
3.2 各部門：負責6S標准本部門的貫徹。
4.0 定義
4.1 整理：
將辦公場所和工作現場中的物品清楚的區分為必需品和非必需品，對必需品進行妥善保管，對非必需品封存倉庫或其它方式進行處理。
4.2 整頓：
將必需品依據所規定的定位、定量的存放方式擺放整齊，並明確地對其予以標識，使尋找的時間減少為最低。
4.3 清掃：
將辦公場所和現場的工作環境打掃干凈，使其保持在無垃圾、無灰塵、無臟污、干凈整潔的狀態，並防止其污染的發生。
4.4 清潔：
將整理、整頓、清掃的實施做法進行到底，且維持其成果，並對其實施做法予以標准化、制度化。
4.5 素養：
通過整理、整頓、清掃、清潔等改善活動，培養共同的管理語言，使全體人員養成守標准、守規定的良好習慣，進而促進全面管理水平的提升。
4.6 安全：
指企業在產品的生產過程中，能夠在工作狀態、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來既安全又舒適的工作環境。
5.0 6S區域的劃分
各部門負責本部門區域的6S管理，並制訂詳細的分工。
6.0 6S標准要求
6.1 公共條款
6.1.1 打掃衛生不得佔用上班時間；
6.1.2 生產車間、倉庫、會議室、技術部辦公室、財務部無人時要隨時鎖門；
6.1.3 上班期間工作區域不準晾曬衣物；
6.1.4 離開工作位置時辦公椅要復位（推至辦公桌下）；
6.1.5 辦公桌面可以擺放的物品：
1） 電腦、電話、筆筒；
2） 文件架（框）內可放置（文件夾、筆記本）；
3） 水杯、台歷；
4） 正在使用的其他資料；
6.1.6 牆壁張貼和懸掛物應牢固、整潔，訂制或列印的標語、標識應統一格式，標有公司VI標識；
6.1.7 地面不得有紙屑、料頭等雜物；
6.1.8 工作時間不得吃零食；
6.1.9 工作時間不得玩游戲、瀏覽與工作無關的網站；
6.1.10 下班後應關閉電腦和顯示器；
6.1.11 辦公桌和抽屜內物品應擺放有序，生產和辦公工具使用後應放回抽屜或工具箱內；
6.1.12 下班應關閉場所內窗戶；
6.1.13 下班後應清理當天的垃圾；
6.1.14 無人時應關閉各種用電設備，包括空調、電扇等；
6.1.15 舉止文明，不得隨地吐痰、說臟話；
6.1.16 衣著儀容基本禮儀：
A）、員工進廠需儀容整潔，按規定穿廠服；
B）、不可穿臟、破、有危害身體健康的衣服，不可穿高跟鞋、拖鞋、背心或奇裝異服；
C）、男性的頭發、胡須不可留得過長，不得理光頭，生產車間女工的長發要紮起，不得佩戴長耳環。
6.2 生產現場
現場管理的目標：工作場所應具備「區域明顯、標識分明，潔凈安全」。
6.2.1 生產現場地面劃線清楚，功能分區明確；
6.2.2 通道寬度要求：1.0米以上，在通道上不可停留和存放任何物品；
6.2.3 生產現場的所有物品按規定的區域及要求擺放，用完隨時歸位，現場沒有無用或長久不用的物品；
6.2.4 待檢區不得存放檢驗判定過兩個工作日的物料；
6.2.5 來料、在製品（半成品）、成品應標識清楚數量、狀態、型號與實物一致整齊擺放於托盤上，寬度不
得超出托盤，高度不得超過2米，不得落於地上；
6.2.6 人員不得依靠或坐於產品上；
6.2.7 生產現場的不合格品必須有清楚的標識；
6.2.8 生產現場廢料、余料、呆料及時清理；
6.2.9 鈑金工段廢料槽內不得混放廢紙、水瓶、棉紗、廢勞保用品等；
6.2.10 生產現場衛生劃分區域，落實到人，每次下班生產結束後清掃一次，生產過程中隨時保持其工作區
域整潔有序；
6.2.11 現場使用的文件為現行有效版本，文件、記錄應保管整潔完好，記錄填寫完整、清楚；
6.2.12 嚴格按照工藝規程生產（檢驗），禁止以下情況發生：
1）無工藝、工藝路線卡操作；
2）上道工序未簽字進入下道工序；
6.2.13 工具箱存放的物品應與標識內容相符。
6.3 電器、設備管理
6.3.1 設備須按保養計劃和保養標准進行保養，並填寫保養記錄；
6.3.2 下班前設備應清潔干凈，不得有灰塵、油污，設備周邊地面不得有垃圾、廢料等其它雜物；
6.3.3 無人使用設備時應關閉設備電源，做到人走機停；
6.3.4 設備上不得放水杯、物料、工具等雜物；
6.3.5 電焊、沖床、剪板、折彎設備、扣壓膠管操作人員應取得相應的操作資格。
6.4 工裝夾具管理
6.4.1 工裝、模具、夾具定置放於工裝架、模具架上，擺放整齊，標識清楚；
6.4.2 工具箱內物品按定置要求擺放，每日清理，工具不得臟亂、有油污；
6.4.3 工具使用後應放回標識的存放區；
6.4.4 物料車、液壓車使用後應放回規定的區域；
6.4.5 計量器具定期校驗，不用時需放入量具盒內；
6.4.6 模具應按要求定期保養和維護，不得生銹和油污。
6.5 倉庫的6S管理要求
6.5.1 倉庫物品按倉庫物料儲存位置平面圖放置；
6.5.2 物品按要求擺放整齊，標識清楚（零件收發卡、合格證）、數量、規格/型號與實物一致；
6.5.3 對不合格物料隔離存放，防止混用，並組織及時退貨；
6.5.4 按《倉庫管理規定》辦理物料的收、發、存手續；
6.5.5 定期按時盤點，做到帳、物、卡相符。
6.6 對於辦公室的6S管理要求
6.6.1 辦公設備干凈清潔；
6.6.2 文件櫃：物品分類整理，擺放整齊、標識清楚；
6.6.3 空調夏季溫度設置不得低於26度，冬季空調溫度設置不得高於17度，空調開放時必須關閉門窗；
6.6.4 垃圾簍不得溢滿。
6.7 安全管理要求
6.7.1 不得在廠區內抽煙；
6.7.2 危險設備應有警示標語和防護措施；
6.7.3 設備不得帶病工作，設備狀態標識應正確（如保全、檢修中、待修等）；
6.7.4 備有安全保護葯品（創可貼、棉紗）；
6.7.5 電線及開關不得有裸露銅線的地方，常用插座固定牢固；
6.7.6 臨時線路不可橫跨通道或浸入油、水中；
6.7.7 不得用銅線等金屬絲代替保險線；
6.7.8 乙炔氣瓶與氧氣瓶的管理
a) 乙炔氣瓶、氧氣瓶與明火的距離不應小於10m；
b) 乙炔氣瓶與氧氣瓶的距離不應小於5m；
c) 乙炔氣瓶與電焊機的距離不應小於5m；
6.7.9 需用防護器具上崗的工序，必須正確佩帶防護用具方可上崗（鈑金工段全體員工穿防砸鞋、打磨人
員戴眼鏡和口罩、焊工戴防護面罩或眼鏡）；
6.7.10 化學危險品須建立材料安全數據表，並標識清楚，存放於化學危險品專用區域；
6.7.11 滅火器須定期點檢，氣壓不足時，應立即更換；
6.7.12 消防器材不足或損壞後應及時報修；
6.7.13 每年4月份和10月份運營管理部負責檢查消防栓的水壓情況；
6.7.14 設備、材料和物品的堆放，不得妨礙消防設備的取用：
6.7.15 二樓人員不得向窗外探身；
6.7.16 上下班途中必須遵守交通規則；
6.7.17 員工不得酒後上班。
6S現場管理是國際上最先進的現場管理工具和現場管理方法之一。5S現場管理起源於日本，開始於上世紀五十年代，成熟於上世紀的八十年代。在日本主要是推行5S現場管理。由於以豐田公司為代表的日本企業推行5S現場管理取得了成功，之後很快傳播到世界各地。5S現場管理上世紀90年代傳入我國，從珠三角到長三角地區，由南往北快速發展。在5S現場管理發展過程中，以海爾為代表的一些企業又增加了一個S（安全），就變成了6S現場管理。
因開展6s活動具有操作簡單、見效快，效果看得見，能持續改善等特點，開展6s活動的企業越來越多。目前全球有65%的企業都在廣泛地推行5S或6S現場管理。6S現場管理就是針對經營現場和工作現場開展的一項精益現場管理活動，其活動內容為「整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）」，因前5個內容的日文羅馬拼音和後一項內容（安全）的英文單詞里都以「S」開頭，所以簡稱6S現場管理。
在6S現場管理的發展過程中，很多企業把6s現場管理作為提升企業整體管理和提升企業品牌形象的抓手，已經將6s現場管理延伸到企業管理的多個方面，所以人們現在又將6S現場管理稱為6S管理，大大拓展了6S的內涵和外延。6s管理還在發展，一些企業在6S管理的基礎上加上節約（save）就變成7S，加上服務（SERVICE）就變成8S，再加上顧客滿意(SATISFICATl0N)就變成了9S。雖然如此，最精髓的還是5S現場管理，在我國最被企業認同的應用最廣泛的是6s管理。
--------具體含義和實施重點如下：
1S整理
就是徹底地將要與不要的東西區分清楚，並將不要的東西加以處理，它是改善生產現場的第一步。需對「留之無用，棄之可惜」的觀念予以突破，必須挑戰「好不容易才做出來的」、「丟了好浪費」、「可能以後還有機會用到」等傳統觀念。經常對「所有的東西都是要用的」觀念加以檢討。整理的目的是：改善和增加作業面積；現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利於減少庫存，節約資金。
2S整頓
把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位、簡言之，整頓就是人和物放置方法的標准化。整頓的關鍵是做到定位、定品、定量。抓住了上述三個要點，就可以製作看版，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標准化。
3S清掃
就是徹底地將自己的工作環境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。
清掃活動的重點是必須按照決定清掃對象；清掃人員；清掃方法；准備清掃器具；實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果。清掃活動應遵循下列原則：（1）自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；（2）對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養，清掃設備要設備的點檢和保養結合起來；（3）清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有有油水泄漏等異常狀況發生時，必須查明原因，並採取措施加以改進，而不能聽之任之。
4S清潔
是指對整理、整頓、清掃之後的工作成果要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持和深入。清潔活動實施時，需要秉持三個觀念：（1）只有在「清潔的工作場所才能產生出高效率，高品質的產品。；（2）清潔是一種用心的行為，千萬不要只在表面下功夫；（3）清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前後的工作。清潔活動的要點則是：堅持「3不要」的原則--即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的清潔。
5S素養
要努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，素養是「6S」活動的核心，沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，就是開展了也堅持不了。
6S安全
就是要維護人身與財產不受侵害，以創造一個零故障，無意外事故發生的工作場所。實施的要點是：不要因小失大，應建立、健全各項安全管理制度；對操作人員的操作技能進行訓練；勿以善小而不為，勿以惡小而為之，全員參與，排除隱患，重視預防。
3. 求為6s現場管理取個響亮新意的題目
六通財通
六路暢通
有條不紊
4. 6s管理試題 ，整理，只留下，一一一
6S是指整理抄（seir）、整頓（seiton）、清掃（seisou）、清潔（seiketsu）、安全（safety）、素養（shitsuke）;1、整理（seir ）：是區分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不著的東西，然後將無用的東西清除出現場，只留下有用的和必要的東西。2、整頓（seiton）：將工具、器材、物料、文件等的位置固定下來，並進行標識，以便在需要時能夠立即找到。3、清掃（seisou）：清掃到沒有臟污的干凈狀態，同時檢細小處。4、清潔（seiketsu）：維持整理、整頓、清掃後的沒有臟污的清潔狀態。5、安全（safety）：所有的運作都必需考慮安全問題，嚴格遵守安全規則。6、素養（shitsuke）：以身作則，遵守規章制度，積極向上，養成良好的習慣。
5. 6s現場管理應知什麼應會什麼應做什麼
[編輯本段]【6S管理實務】
從系統來看，即現場管理實一個系統工程，它實宏觀控制，所遵循的原則是「」與ISO「14001」，ISO9001與ISO14001是國際質量體系認證標准和國際環境體系認證標准。
[編輯本段]【6S管理與環境體系的關系】
ISO 14000 是國際標准化組織（ISO）第207技術委員會（TC207）從1993年開始制定的一系列環境管理國際標准，它包括了環境管理體系（EMS）、環境管理體系審核（EA）、環境標志（EL）生命周期評價（LCA）、環境績效評價（EPE）、術語和定義（T&D）等國際環境管理領域的研究與實踐的焦點問題，向各國政府及各類組織提供統一、一致的環境管理體系、產品的國際標准和嚴格、規范的審核認證辦法。
[編輯本段]【6S管理與企業文化】
企業文化，或稱組織文化（Corporate Culture或Organisational Culture），是一個組織由其價值觀、信念、儀式、符號、處事方式等組成的其特有的文化形象。
企業文化是企業的靈魂，是推動企業發展的不竭動力。它包含著非常豐富的內容，其核心是企業的精神和價值觀。這里的價值觀不是泛指企業管理中的各種文化現象，而是企業或企業中的員工在從事商品生產與經營中所持有的價值觀念。
6. 現場6s管理內容有
一、6S的由來：
6S現場管理是國際上最先進的現場管理工具和現場管理方法之一。5S現場管理起源於日本，開始於上世紀五十年代，成熟於上世紀的八十年代。在日本主要是推行5S現場管理。由於以豐田公司為代表的日本企業推行5S現場管理取得了成功，之後很快傳播到世界各地。
5S現場管理上世紀90年代傳入我國，從珠三角到長三角地區，由南往北快速發展。在5S現場管理發展過程中，以海爾為代表的一些企業又增加了一個S（安全），就變成了6S現場管理。
因開展6s活動具有操作簡單、見效快，效果看得見，能持續改善等特點，開展6s活動的企業越來越多。
二、6S管理的內容：
目前全球有65%的企業都在廣泛地推行5S或6S現場管理。6S現場管理就是針對經營現場和工作現場開展的一項精益現場管理活動，其活動內容為「整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）」，因前5個內容的日文羅馬拼音和後一項內容（安全）的英文單詞里都以「S」開頭，所以簡稱6S現場管理。
具體含義和實施重點如下：
1S整理 就是徹底地將要與不要的東西區分清楚，並將不要的東西加以處理，它是改善生產現場的第一步。需對「留之無用，棄之可惜」的觀念予以突破，必須挑戰「好不容易才做出來的」、「丟了好浪費」、「可能以後還有機會用到」等傳統觀念。經常對「所有的東西都是要用的」觀念加以檢討。整理的目的是：改善和增加作業面積；現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利於減少庫存，節約資金。
2S整頓 把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位、簡言之，整頓就是人和物放置方法的標准化。整頓的關鍵是做到定位、定品、定量。抓住了上述三個要點，就可以製作看版，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標准化。
3S清掃 就是徹底地將自己的工作環境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。 清掃活動的重點是必須按照決定清掃對象；清掃人員；清掃方法；准備清掃器具；實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果。
清掃活動應遵循下列原則：（1）自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；（2）對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養，清掃設備要設備的點檢和保養結合起來；（3）清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有有油水泄漏等異常狀況發生時，必須查明原因，並採取措施加以改進，而不能聽之任之。
4S清潔 是指對整理、整頓、清掃之後的工作成果要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持和深入。清潔活動實施時，需要秉持三個觀念：
（1）只有在「清潔的工作場所才能產生出高效率，高品質的產品；
（2）清潔是一種用心的行為，千萬不要只在表面下功夫；
（3）清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前後的工作。清潔活動的要點則是：堅持「3不要」的原則--即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的清潔。
5S素養 要努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，素養是「6S」活動的核心，沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，就是開展了也堅持不了。
6S安全 就是要維護人身與財產不受侵害，以創造一個零故障，無意外事故發生的工作場所。實施的要點是：不要因小失大，應建立、健全各項安全管理制度；對操作人員的操作技能進行訓練；勿以善小而不為，勿以惡小而為之，全員參與，排除隱患，重視預防。