❶ 5S现场管理总结心得体会
5S”现场管理作为一种企业改善的管理手法，在管理应用中越来越受到企业管理者的重视，由“5S”延伸出的海尔管理模式“日清日高”很好的见证了“5S”在中国本土企业中的运用效果。
在汽车销售服务行业，由汽车生产厂家辅导推行的“5S”“6S”也从未间断过。但因项目实际导入与推广期所需时间比较长（三个月）、推广期间的现场改善细节问题特别多、各厂家所隶属的“4S”店在全国数量之多，厂家的时间、精力、成本上没办法做到很细微的对每一个“4S”店进行现场指导与各阶段评估，故而这种推行还只是局限在培训以及局部的间歇性现场指导与检查上，根据各家公司管理层人员对“5S”的理解与掌握知识深浅的不同，在实际运行过程当中而产生各家不同效果的区别。导致很多“4S”店在厂家评分时分数比较低，全国排名比较靠后，客户满意度偏低的不良结果。
中华培训咨询网吸纳专门研究与推行汽车服务行业“5S”现场管理的专业咨询师，在业内原有的推行模式上结合多家“4S”企业现场案例，总结并改进了一系列推行方法，使之更适合汽车服务行业现场推广。最重要的是我们在推行过程中，不但注重在推广期的现场改善、标准与规范导入，还注重为企业培养现场指导型人才，大大的提高了企业自我实施的专业度，对长期执行提供了可靠的保障。
中华培训咨询网秉承“一荣俱荣，一损俱损”的服务理念，积极努力的为客户企业提供尽可能多的服务内容，以保障项目的有效运行，帮助客户企业很好的完善企业管理机制。
“以现场管理为导向，促进5S管理中国本土化应用，帮助更多企业完善基础管理”是我们的专业方向，衷心祝愿您的企业健步发展，鸿图长望！
❷ 现场管理改善方案怎么写
做好现场管理其实也很简单，用PDCA的方法就好了（plan计划，do执行，check检查，版action提高）。而且权实际上最需要关注的是“C”，也就是检查，当然这个检查是指作为现场管理者对于“D”核查，确认是否按“P”做了。这种检查必须是反复进行，发现异常就要纠正并持续进行，作业者自然就能够按“P”作业，也就能够得到“A”了。
在现场管理中我一直强调必须到现场去，而且发现问题必须予以及时纠正。“只要你要求了，就一定能做到”，是我的座右铭。希望对你也能有用。
❸ 生产现场管理改善方案怎么写
5s整理整顿清扫清洁素养
❹ 精益现场管理与改善课程大纲陈鹏
改善十大格言：
①先顾大局，例外状况例外处理；
②不要先下结论，要版尝试做做看；
③用头脑改善，权不是用金钱改善；
④不在会议室讨论，直接到现场改善；
⑤不要解释理由，去想出改善方法；
⑥问五次为什么，找出问题真相；
⑦不要等到百分之百把握才做；
⑧要精益求精，永无止境的改善；
⑨不是要等待没问题后才能改善；
⑩发挥团队精神，不要单打独斗。
❺ 需要培训《生产现场管理与现场改善》的制造业企业都去哪儿了
3.14-3.15已经在深圳参加了精益生产的培训，这个有什么不同么？
❻ 在班组管理中如何做好现场改善和目视化管理
（一）根据问题制定目标。
现场管理改善推进团队决定先采用加大监督检查频次、实施严格处罚的改进方法，但实施后问题没有得到改善，反而让员工产生了对现场改善的厌倦感和抵触情绪。对此，推进团队根据实际观察取证结论，决定采取目视化管理手段，以精细化管理为目标，从体系源头改善着手，实现现场管理模式机制优化改善。 （二）方法实施应用。 结合目视化管理，现场改善推进团队从实际着手，通过策划构建现场目视化管理体系、现场管理分体系目视化展开、现场管理目视化体系优化提升3个阶段，推进目视化管理在现场改善的应用实施。 1.构建现场目视化管理体系。依据航空维修企业特点，凌云集团策划建立了企业现场管理体系“现状屋”，通过现场管理体系目视看板（图5），有效实现了现场管理各相关体系与绩效目标对照、整个实施改善提升过程、过程差异指标分析的目视化管理。“现状屋”主要包括月别目标与指标管理、过程差异指标分析、现场管理推进小组组织机构图，以及6S管理、现场作业人员管理、标准化作业管理、设备管理、过程质量控制管理、原辅材料管理、生产计划管理、能源安全环境职业健康（EEHS）管理（简称“八大体系”）共计11个子模块。 月别目标与指标管理，主要是对月别目标与年度指标情况给予目视，并与年度目标或指标进行比对，对达到和完成的项目用绿色予以标识，未达标的用红色标识，以便管理者实施重点关注。现场管理改善推进小组组织结构 图，主要是对参与基层车间现场改善 现 场 26 的负责人和推进小组的职责、分工、权限、考核要求给予目视，实现改善人员的固化和目视管理。八大体系模块，主要是将该体系上月指标完成情况及下月拟达成的指标目标，用柱状图的形式进行目视对照，并按照PDCA循环模式，对每月要做工作的计划、实施、检查、评估情况分子模块进行目视化管理。 2.现场管理分体系目视化展开。以前期构建的“现状屋”八大体系为牵引，实施现场管理分体系目视化试点与全面展开。 在6S管理方面，针对企业6S管理可持续性差、问题点回头率高的现状，提出了“不以改善为目的的检查是无效检查，不以屏蔽问题为目的的改善是无效改善”工作思路；在结合航空修理行业特点基础上，按照PDCA模式建立了6S管理自律体系，并将6S管理、三定管理（定容、定量、定容器）、目视化有机结合。基层车间将检查组织结构、检查基准、检查情况、改善报告、评比考核，以生产现场6S管理看板（图6）形式给予公示，月度目标达成和评比情况用颜色区分，并利用色标管理制定物品的最大、最小存储量，降低库存、减少浪费；利用色标管理实现文件资料的目视管理，方便查找、提高效率；利用 分区注明、照片标示、物品行迹化的方法，实现工器具的可视化管理。 在现场作业人员管理方面，基层车间构建提高全员素质的“培训屋”、提升员工操作技能的“训练场”，并对航空维修相关专业知识、实战操作技能方法进行目视，在生产现场，对车间QC改进成果、自我改善案例、人员多技能状况（图7）、合理化建议等情况进行目视。为推进班组自主管理，基层车间在班组管理上推行“五公开”目视管理，即考勤公开大家瞧、任务公开大家干、绩效公开大家管、奖励公开大家算、评比公开大家看。 在标准化作业管理方面，基层车间定制标准化作业旋转看板，工作者可以根据现场需要随时更换看板内容，方便现场工作，提高工作效率。 在设备管理方面，基层车间依据“八定法则”（即定计划、定量、定标准、定周期、定点、定流程、定人、定记录）制定重点设备点检表并张贴公示；根据设备运行台时记录以及设备故障单，统计出设备平均故障间隔时间和设备平均维修时间数据，制定现场重点关注设备TPM管理看板（图8），实施设备运行状态、故障频次、维修故障处理的目视化监控。 在过程质量控制方面，基层车间运用MSA分析关键重要项目参数测量系统的波动、利用SPC质量工具不断收集产品测量数据，对数据的正态分布性进行测量，并将以上质量情况在车间质量管理看板上公示。 在生产计划管理方面，基层车间根据整机作业计划，利用软件制定月度单机作业计划，在利用软件识别关键路径后，采用现场综合管理看板形式给予目视，让员工及时了解生产作业计划情况，班组长依据班组看板对分解后的生产作业计划进行管理，通过看板反映出班组每天作业情况。 总之，通过视觉效果，运用目视化方法把整个现场涉及的分体系内容反映出来，让信息在各个环节中及时传递，减少等待和寻找的浪费，使运行状态一目了然，员工可以一眼判断出正确和错误的做法，从而提高了劳动积极性，减轻工作强度。
❼ 对生产现场管理持续改善的方法有什么
1、改善提案制度，全员参与。先去做先去改善再提案，从全员削减浪费开版始，改善提案制度是全员参与权持续改进的基础。
2、大课题改善，中高层课题改善。每一位领导干部均引领一课题，叫大课题、焦点课题，多涉及流程改善等较大方改善。
3、全员发表会。改善提案、大课题，以成果作为鉴定成绩结果。使用日事清，创建相应的部门小组，各部门提出可改善的建议，例如工装、某个制作流程，省时多少、省资金多少。
4、专家诊断。诊断流程，看目前存在哪些问题?需做哪些调整?作出指引，
5、工具训练，改善工具全员培训。改善工具训练是必修课，从新人到老员工，从基层到领导各个层培训学习，熟练掌握。
❽ 假如你是一个基层管理人员：在面对精益现场改善和调整时，你会如何贯彻和落实
精益在现在的企来业不容易推自进，很多是意识和习惯问题。我认为，作为基层管理人员，面对精益现场改善和调整前，首先要利用每天的班前会、日结会及日常的工作沟通，向员工灌输精益的理念，这也是基层管理人员的一项重要职责。
而面对改善时，还要先看改善本身的质量，假设改善确实合理，必定是应该符合“以人为中心”这一基本意识的，员工就没那么容易抵制，即使抵制，也是习惯的问题，直接要求变换作业方式即可，员工很快就能适应；但改善有时候可能没有那么完美，就牵涉到权衡利弊、与员工沟通（其实这点是在改善方案制定的时候就要做好的），要理解，一个完美的改善方案不如一个被接受的方案。总之，因为精益的改善基本上都是颠覆人的习惯，要根本贯彻和保持，还是要跟相关作业员工充分达成共识，强制执行只是下下策。
❾ 谈谈通过学习精细管理和现场改善培训，有何学习体会及感受
以下是范文，希望能帮到你，仅供参考！
现场管理培训心得
1、首先非常感谢公司能给予我这样的机会,来参加这次的现场管理培训,通过11月6、7号的培训,让我从新了解和明白做为一个管理人员,在现场管理中需要管的是什么,理的是什么.
2、做为一个现场管理人员,首先我们在上班前要做的就是确认(SQCD).
S安全Q质量C人员成本D生产计划交期
3、通过培训能明确自己的工作职责,不单只是把工作做好,还要正确的为自己拟定目标,并将目标作为执行工作的依据,和理的安排工作.
4、在没有培训前我对目视管理和TCM/TSM/TPM并不是很了解,通过培训后,让我对目视管理有了更深的了解,并希望在日后的工作中能很好的运用TCM/TSM/TPM,有工作中能明确时间,严守时间,实时对应,预见性的去工作,要做到老师说的:前无古人,后无来者.
5、对产线上有异常的产品应该先不追究问题,而是先处理问题,后续改善和跟进问题,对上级给的任务要及时完成,如完成不了的,要分事情的轻重缓急,不能左右顾他,这样才能有效的完成工作任务,且要站在上级的角度去思考问题,怎样才能有效的迅速的安排和完成工作.对产线生产中有异常的产品,要及时的上报给上级,让上级了解在生产的产品处于什么样的状态,对于自己处理不了的异常,一定要告知上级,请求上级的帮助和协调工作.
6、在培训过程中让我明白5S不单只是要做好(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)最重要的是制造一个和谐的工作环境,让员工在和谐的氛围环境下工作,这样才能做出好的品质,提高我们的业绩和作业水平.
7、通过培训让我记忆犹深的是老师说的一句话:(对员工要有不抛弃不放弃的心态,而对自己本身不可提意见,只能提建议.)让我明白做为一个管理人员,不单只是把工作做好,还要不断的关心员工,了解员工的需求,尽量满足他们的需求,制造一个团结友善的工作氛围,推动员工要以积极上进的心态工作,对员工的岗位进行轮换,让他们有机会接触和掌握各岗位的操作技能,使员工综合素质得到进一步提高,且对他们进行职业道德教育,让他们认识到工作的重要性和必要性,且不断的要求自己有效的运用人力资源,合理的安排工作,不能对做错的员工严厉的处罚,对做好的员工只奖不罚,做为管理人员,要奖罚分明,要站在员工的角度想问题.
8、通过这次培训希望自己能在日后的工作中能做到老师所说的要想成为优秀的现场管理者，要达到以下的几个目标，并朝着以下目标要求自己。
一、三比：目标比、上期比、同业比
二、三找：找优点、找缺点、找对策
三、三好：品质好、信用好、服务好
四、三现：亲临现场、直看现场、面对现实
五、三不：定时、定量、定标准
六、三力：独创力、进聚力、优患力
9、以上是本人通过这次现场培训总结与心得，希望在今后的工作中能学有所长，长有所用。