㈠ 精益看板生产方式有几项规则呢精益生产管理培训机构有哪些呢
精益看板生产方式有几项规则
第一规则：不合格品绝对不流到下一道工序(100%合格品)
若制造了不良品，由于投入了大量的材料、设备、劳动力因而给公司造成极大的浪费。因此，如果发现不良品，则不可再次制造相同的不良，应该立即制定再发防止的对策。为了要彻底地消除不良品，“不让不良品流到后工序”的第一规则是非常重要的一件事。其理由是，遵守了第一个原则，那么:
①制造不良的工序，可立即被发现有不良的产生；
②若相反，后工序仍不停线，或是不良品积压在本工序内，而导致不良品增多，成本上升，因此管理者不得不一致实施再发防止对策。
第二规则：后道工序取用(需要的东西、需要时、需要量来进行取用)
在必要的时候，由后工序来取用必要的量。按以往的方式，在不必要的时间，制造超出需求的量，由前工序供给后工序会造成不必要的浪费，让作业者做出多余的加班，使多余的在库品在一旁闲置，设备也增加过多的负荷。这样，也无法清楚地分析设备能力的瓶颈，然而更大的损失是制造了不必要的产品。
为了消除各种浪费，第二规则是非常重要的，为了要确切遵守此项规则，必须要明确正确的做法。在这里首先要遵守第一规则“不让不良品流到后工序”及时发现在自工序内所制造的不良品。对于这一点，后工序所需要的时间与数量，以前无法在自工序内掌握。也就是说，必须及时获得前工序何时需要、何种数量的部件。因而必须要将这种情报通知给各个工序，此时，所谓生产相应部门便出现了，同时所谓的生产计划，也成了生产信息分发给个相关人员。各生产线的稼动率或不良率、工作日等生产要素也作为信息传递到生产管理环节。
然而，生产预定与现实往往不一致，由于变更生产计划比较繁琐，法及时对应。因此在许多生产现场造成无法顺利生产、及时供货等问题。无用的信息处处泛滥，使制造现场到处摆满闲置的产品。如果将“供给后工序”的想法加以改变，由后工序向前工序“在必要的时候，取用需要的量”。简单来说，如果采用“由后工序领取”的方法，会是如何的状况呢?若从最终工序的发动机装配到最初工序的铸造毛坯为止，所有的工序都采用必须在“必要的时候，取用需要的量”的方法，每个工序都适时适量提供给后工序需求信息，就不必指望生产计划而指令生产多少了。
将“供给”的想法，转变为“取用”的想法，此举便可解决此项难解之课题。接下来就是要实施第二规则“由后工序领取物品。”不可让后工序任意取用，而有必要将规则予以具体化。“没有看板、不可取用物品”、“按看板规定的必要数量取用”、“看板必须挂在物品上”。为了要使后工序确实遵守第二规则，运用这三大原则是其必要的条件。
第三规则:只生产被后道工序取用了的看板所指示的量
延续第二规则而出现的“只生产后工序需要的重”的第三规则，它的重要性可透过对前项规则的探讨更加充分理解。当然，各工序的在库量必须要控制在最低限度，这必须成为前提条件。因此，遵守“生产数不超过看板发行张数”、“依据看板的先后顺序生产”(先进先出)的运行原则，那么第三规则才可能发挥其功能。总之，让公司所有的生产线各工序，都如同一条传送带一样，发挥其整体的作用、功能。
第四规则:生产的平准化
为了要遵守好第三规则“只生产后工序需要的量”，各工序应具备能够适时适量生产的设备和人员。在这情况下，若后工序对时间与数量的要求，呈现不均衡的情形时，前工序的人员及设备就必须具有余量，否则不能应时所需，因此前工序必须具有大于后工序的生产能力。如果前工序没有多余的能力，又必须对应后工序的话，就必须给予较充裕的时间，使其得以先行生产。然而必须要按第三规则“只生产后工序需要的量”。只要消除不均衡的生产即可。因此，提出的第四规则“生产平准化”是极为必要的。
前工序的生产越是出现不均衡状况，对于后工序生产的平准化影响就越大。在多品种、周期性的各生产工序中，最终装配工序的生产平准化更是极为重要，越是特征明显，那么平准化就会越困难。在设备方面的重要对策中，是将设备专用化来从事大量生产，平准化生产必须有设备可动率的保证，它成为实行平准化的保证条件。
第五规则:看板是微调整的手段
看板是实现准时化生产的工具，是指示作业者作业的信息。在采用看板的工序中，就不再另外提供生产、搬运计划等信息。看板就成了生产或搬运的指令，作业者只需按照看板即可进行作业。所以生产平准化是非常重要的事，若不实行生产平准化，那么任何问题都可能会产生。看板的不均就会出现，工序间的在制品数量会增多。还会多储备在库品(停工待料，过剩制造)，造成不必要的流动资金的占压。看板具有微调整的手段，但看板只能对应生产的微调整，在适用范围内才能发挥它的作用。看板只在一定范围内发挥微调节作用，如果总生产量发生变更，则需要调节或增减看板数量，这样才能发挥看板作用，也可以通过看板反馈其发生的原因。
如果不按照规定实行生产平准化原则推进，一旦发生误差，则指望着具有微调效用的看板来管理则是不实际的。生产的变动无论如何也无法避免，我们必须有准备应对变动，也就是说致力于生产平准化的同时，若不能事先预定对应生产变动的方法，那么最后看板也无所用处了。为了要一方面对应生产变动，一方面将看板作为微调整的手段继续运行，其重要的一点便是不能忘记维持看板的作用。不只是看板，所有的现场标准作业都是以生产量为前提，若生产量有所变化，那么，所有东西也都必须随之变更，制造现场更为倾心关注不断变化的年度计划、月度计划，因应其产量变动，增加看板张数，如能设定出以最少在库量供给后工序的看板，是非常重要的一点。
第六规则:工序稳定化、合理化
在第四规则“生产平准化”中，我们了解其目的是一方面保证供给后工序，一方面尽可能达成简单制造目的。经过探讨第一规则“不让不良品流到后工序”，我们可以了解自动化的重要性。而这个不良所指的是简单的，只是指不良的零部件而已。若将其扩大成为“不良作业”就很容易了解第六规则。也就是所谓不良作业，是因为作业没有充分实行标准化、合理化的原故，以致作业方法或作业时间产生浪费、不均、无理的情形。最后则连续生产出不良的零部件、若不能消除类似的不良，那么就不能保证对后工序的适时供给，也无法进一步做到简单的制造。尽一切努力让工序保持稳定化、合理化，促进自动化的实现。“生产平准化”也需有这种理论才能充分发挥其价值。
看板的六项规则，每一项都须相当努力才能持续遵守下去。但是若不遵守这些规则，即使导入了看板，也绝对无法发挥其作用，同时也无法推进原价低减活动。为了要推进原价低减，被认为是现场管理工具之一，最极具效果的看板，必须优先推行，实行中必须要克服困难，全力实施规则，以达成看板方式的真正效果。
㈡ 陈鹏老师精益生产管理培训ppt资料
第一单元 如何做好现代企业管理
◆粗暴与经验管理的隐退
◆现代企业管理方法
◆企业管理与多变的市场特点
◆80\90后（新生代）的管理
◆大数据时代管理技巧
◆信息管理的广泛应用（举例）
第二单元 推进企业班组建设文化
◆搭建班组学习交流平台
◆成立相关协会或专项俱乐部
◆定期经验交流会
◆成立项目小组
◆个人学习与班组学习
◆班组学习的活力激发
◆学习型环境的创造
◆建立配套的激励制度
◆建立公平的绩效考评制度
◆把负激励变为正激励
第三单元 企业精细化班组建设
◆创造精细化班组建设环境
◆企业竞争的五张王牌
◆如何打造一支好的班组团队
◆好团队的七个特征
◆好团队的自我成长
◆好团队从我做起
◆养成工作OJT教育习惯
案例：丰田公司精细化班组建设
第四单元 企业的现代6S管理
◆夯实企业6S管理
◆6S管理推行误区
◆现代6S管理推行三化原则
◆6S管理推行技法
◆如何正确使用6S管理工具
◆成功推行6S注意要领和有效技巧
◆现代6S管理的开展实战指导
◆使企业6S管理开展不再流于形式
◆实例分享:6S推行图片展示
◆6S管理的融入与升华
◆实景拍照及摄像前后对比法
◆6S在中国企业难点分析和对策
第五单元 工作细节意识与服务意识
◆零缺陷的方法和思路
◆零缺陷管理及巧妙应用
◆第一次把事情做正确
◆流程与工作细节意识
◆流程与工作服务意识
◆细节意识+服务意识=？
◆工作变异的来源
◆防止变异的关键要素
◆PPM管制时代的观念与态度
◆引导与树立细节意识与服务意识
第六单元 企业系统认识与均衡管理
◆对公司系统了解
◆现代企业制度与企业组织
◆现代企业经营目标
◆企业经营计划、决策
◆公司系统均衡管理
◆关注短板
◆企业均衡管理的重要性
◆如何提升工作效率
第七单元 企业战略与目标分解落实
◆公司战略的认识
◆战略与目标分解
◆目标之设定原则
◆配合公司目标，设定部门目标
◆个人目标设定
◆目标绩效评估的难点
◆目标设定绩效标准
◆计划不确定因素的影响
◆确保计划顺畅执行
◆确认计划落实效果
第八单元 提升班组精细化管理水平
◆强化班组规范化与标准化
◆通过标准化获得精细化稳定
◆建立标准的四步骤
◆标准化管理的特点认识
◆标准工作与非标准工作管理
◆建立并应用工作标准化
◆强化末端治理
◆末端治理的局限性
㈢ 在精益生产管理培训中，看板管理的内涵是什么
一、看板管理的内涵
我们一提到看板就会想起放在长方形塑料袋里的卡片，外购零件进货用的指示看板，或是内制工序中常见的铁板制的看板。但是，现场中除具备这些职能的表示物具有看板的作用之外，那么下列物品也是“看板”的一种。
1、台车也是看板
在总装配线上的发动机零部件、铸造的型芯等，是放置在定量摆放的台车上，而这台车就担任了看板的职能。也就是说，如果在总装配线旁的零部件数量己达到基准量(3或5台车)，那么，按顺序将各个零部件装配在发动机上，此时，满载的台车与空台车交换，再将满载的台车送至装配线旁。在此情况下，看板并未放置在台车上，但是由于事先制定了定时定量交换的规则、规定了台车数量，因而赋予台车与运行看板相同的效果。又如，在生产线上，即使制造完必要量的成品，如果没有空台车运走，那么准备好的零部件也没有放置的场所。现场所有的台车数不会超出标准在库量以上的部件。也就是说，台车执行着与运行看板相同的职责。
在作业现场中，内制品与工序间的搬运，也有不用看板而执行着看板职能的情况，信号灯、圆球取代了看板的作用，虽然没有看板，也可以说是按照看板进行生产、搬运工作。
例如：在机械课加工生产线的末工序，存放着完成品缸体A、B两种各5个部件。装配线的搬运工为了领取必要的部件B来到加工线前，将部件B放在移动台车上，然后将滑道槽上代表B部件的黄色球放在通往加工线末工序的滑道槽上，加工线上的作业者按滑道球的颜色，传递给加工缸体的开始工序黄色灯信号，然后初始加工的作业者就投产一个B部件毛坯。此时小球代表不同的产品按需求的数量生产必须的部件。带有颜色的小球，这时替代了指示看板，节省了传递看板步行时间。
2、指定位置也是看板
在作业现场中，输送带、悬链作为搬运物品的方式，将需要进行涂装或装配用的零部件输送供给到生产线旁使用。
若利用输送带运送多种部件时，为了要使“何时、何物、悬挂多少即可”正确的运行，在输送带合适的位置上，将指定部件的表示物，予以适当的间隔，然后只挂在有标示的指定位置上，随着输送带一起部件按指定位置即可顺畅的循环。而必要的部件也可顺利的供给。这种指定位置的作法，也是看板的一种。像这样利用看板，可以认为是更有效地活用看板。
虽然没有具体的看板存在，但是看板仍然可以以各种形式存在。又如，“看板是如何管理备品的”。一种机械上的零件，使用量完全不规则，难以制定出零件使用的计划。若这类的零件不仔细管理的话，最后一定会出现“紧急采购品”，然而不需要的零件则在库量增加，因此，备品计划便不得不频繁变更。事实上，这类事情在看板导入之前是非常艰难的，最后归究于“这样的零件是没有办法管好的”。
为了有效地管理机械备品，首先第一步要正确掌握各工序备品的在库数量，跟踪在库量的变化状况，必须适量控制不致于产生紧急购品或过剩物品及搬运的浪费。为了实现这个目的，将看板方式导入备品管理。其实施的结果，必然会解决以往的难题，过剩多余的物品则会消失，而且生产、搬运、在库管理业务也会顺畅进行。
①随物品在一起的看板，在任何时候都可以正确的确认现物；
②看板在工序间顺畅循环，经常可依俐颐序生产、搬运；
③维修用的零件其在库量保持适当数量，最后可以大幅度减少在库量。
在看板规则中生产的稳定化、平准化是最好的条件，但往往作业中常出现异常状况，造成看板用量不稳定，对此，看板也是有效调节的工具，理解“看板方式的内涵”，若能应用在备件管理上可获事半功倍的效果。要运用智慧，将看板应用于各个领域，若以多种形式使用，会提升现场管理水平，也可以依据看板方式的利用程度，来评价现场管理水平的高低。从这种意义上看，看板则是现场智慧的结晶，看板的内涵必然会被不断充实、发展和提升。
㈣ 在精益生产培训中，精益生产管理方式的目标体系与经营理念是什么
一、按经济规律构建的丰田公司目标体系
丰田公司精心设计了卓越的经济发展战略目标，并且还将其目标变为深入人心并且贯彻到底的经营理念。丰田公司的创业者一开始就确立了丰田人的使命:“通过汽车去献身社会造福人类。让每个员工时刻不能忘记开发新技术，生产符合时代需要的汽车。”丰田公司把“实现全公司整体性的利润”作为总体目标，这与现代企业向人民提供日益增长的商品和服务，追求利润目标最大化是一致的。它符合当今经济增长需要的不断调整制度，创新产品，调整观念的思想。丰田为了实现总体目标还制定了基本目标，那就是彻底排除一切浪费(不良手修的浪费、制造过多的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、动作的浪费、等待的浪费)。无浪费是丰田生产方式中管理方法的核心，它成为公司考虑一切问题的基本点和出发点，除了总体目标和基本目标以外，分析了丰田公司还设计了三个子目标，那就是:
①数量目标(准时生产)
它的含义是要确保及时地生产出数量和品种都能满足市场需求的产品，并能对市场需求的变化作出迅速的反应，杜绝过量生产，实现在库为零。
②质量目标(确保质量)
它包括要确保每一道工序都向下一道工序提供质量百分之百合格的产品(或零部件)，不生产次品。
③尊重人性目标
是指生产过程中的一切活动都离不开人的参与。人力资源是企业一切资源中最重要、最宝贵的资源。这三个目标不是孤立存在的，它构成了一个完整的目标体系，它们之间存在着内在的必然联系。
数量和质量目标，无疑是一个最理想的生产状态，它以市场为需求的源头，满足顾客对品种、数量和质量需要。最大限度地减少产品积压和资金占用。尊重人性是丰田更具特色的企业文化的灵魂。以提合理建议和QC活动为载体发挥员工的创新思想，充分调动了丰田员工的积极性。丰田公司成立60年来，始终遵循创业者的使命。不断开发新技术，生产符合时代的汽车，“生产一代，研制一代，开发一代”，在竞争日益激烈的世界汽车市场上成为佼佼者。丰田把整个公司视为一盘棋，以“实现全公司整体性的利润”为总目标，这就抓住了经济发展的根本，奠定了具有特色的丰田生产方式的思想基础。再加上又依托于企业文化目标，丰田公司在汽车制造业构建了一个理想的目标体系这中间蕴藏着极其深刻的经济学原理和经济规律，也是丰田生产方式适应当今市场经济要求具有生命力的根本原因。
二、丰田生产方式中独特的经营理念
绝大多数工业生产企业都将其经营理念建立在售价=成本+利润这样一个公式签础之上，该公式说明，生产者在制造产品时花费了一定的成本，所以产品的售价应该是其成本加上适当的利润，也就是说，产品的售价是由生产者来决定的，从而完全忽视了。成本本身是否合理”这样一个十分重要的问题。
然而，丰田公司的经营思想却与众不同。它把这个公式变换为利润=售价-成本。其实，在西方资本主义国家把利润定义为总收入和总成本之间的差额，丰田人从公式中发现要想获得利润唯一的方法是降低产品成本。丰田公司认为，产品之所以能按其价格出售，是因为它对消费者有价值。产品的价格是由消费者对产品价值的评价而决定的，并不是由生产者决定的。按照经济规律，除完全垄断市场的厂商决定自己的产品价格以外，产品的价格取决于市场的需求与供给关系，由消费者的货币选票来决定。总之。产品的价格是通过市场机制，经同类产品价格和质量竞争，由市场决定产品价格。丰田的经营理念是:利润是成本的函数，成本越低，利润越高，尽量降低成本是企业获得利润的唯一源泉，降低成本一成。等于增加销售一倍。
为了实现彻底排除一切浪费的基本目标，丰田公司把“严禁过量生产”作为杜绝浪费、合理生产、降低成本、提高生产率的起点，从而提出了“准时化生产”这一崭新的概念。准时化生产的基本概念是:在必要的时刻(不早也不迟)生产必要数量(不多也不少)的必要产品(或零部件)。试想如果这样的“准时化生产”能够在全公司整体实现，则工厂里多余的库存就会被完全的排除，而库存和仓库就会成为不必要的设施，仓储费用就会减少，资本周转率也会随之提高，这也是丰田公司所追求的实现全公司整体性的利润总目标的真正价值。
不仅如此，“标准化”思想在向生产制造过程延伸。以往每一道工序都把加工出来的产品或零部件依次送到下一道工序，随着每道工序向着最后一道工序推进，最终产品逐渐形成，这就是传统的“推进式”生产组织控制方式。丰田公司的生产管理人员发现，这种传统的由前道工序向后道工序送料的“推进式”生产组织控制方式，往往会造成前后工序的生产脱节，由于不知道后工序何时需要何种零部件及其数量，时常会造成前工序的盲目过量生产，如果在不需要的时刻制造出超量的零部件，并在不需要的时候把这些零部件源源不断的送往后工序，那么就会造成生产过程的混乱。丰田公司采用“倒过来”的方式，从生产物流的相反方向来组织生产，即后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要零部件，接着前道工序只生产被领取走的那部分零部件就可以了。
事实上，丰田公司的这种“倒过来”的生产组织方式是从生产过程的终点做起的。在丰田公司，生产计划只下达到总装配线，指示“何时生产何数量的何种汽车”，总装配线则根据生产指令的计划需要，分别向后方工序领取装配所需要的零部件，并要求“要什么取什么，何时需要何时取，需要多少取多少，不需要时不取”。大家都能在必要的时候，生产必要数量的必要产品，从根本上有效地制止了盲目生产，大幅度减少了生产过程的在制品里，节省了库房和管理人员，使资金占用减少，资金周转率随之加快，提高了生产效率和生产系统的柔性，为了减少生产资金的占用，继而又产生了“均衡化”生产。丰田公司的均衡化生产包括三个内容:即数量均衡、品种均衡、混合装配。
①数量均衡指生产线上每日的产品、产量基本保持平衡；
②品种均衡是指仅有产品数量方面的均衡化是不够的，因为市场需求是丰富多彩的，所以生产必须要满足多样性的市场需求，在单位时间里尽可能生产出多种产品；
③实现混合装配是按照产品数量均衡和品种均衡的要求依据日生产计划量和产量比的规定，每条生产线必须每天同时生产多种产品，这种“小批量、多品种”的生产方式能够迅速适应市场需求的变化，均衡化生产在丰田准时化生产体系中占有极其重要的地位。
丰田生产方式奇妙而严谨地设计出产品制造过程中最理想的方案，它不仅把市场需求量当成信息，而且把质盘、品种、服务等顾客的要求，当成“市场信号”拉动各生产环节，蝎力满足社会需求，增强丰田公司在市场上的竞争实力。“准时化思想”在资本利用率、资本增值运营等方面都具有经济意义。大家知道资本只有运动才能带来增值，汽车制造业木来是占用流动资金较多的行业，若积压的产品不能马上出售，停留在市场上难以使生产资金转化成商品资金，就不能实现价值增值，新的生产过程无法重新开始。用市场需求量来拉动汽车制造各生产环节这一经营理念，完全符合所依托企业文化思想市场经济规律，它充分地实现了资源的有效配置。
丰田生产方式是在市场经济条件下，在日本社会制度和文化环境中，集制造业客观规律之精华而产生的。符合市场经济发展规律，是丰田人集体智慧的结晶，我们必须在实践中认真学习，领悟其实质，学习其精华，在学习中可以不拘泥于原有作法，即可以结合实际创新，也可以寻找过渡办法，但是，最终目标是丰田生产方式。
㈤ 在精益生产管理培训中,请问精益生产管理方式相比大批量生产有哪些优势呢
精益生产之所以叫“精益”（Lean），因为它与大批量生产相比需要的所有投入都要“精”：工厂人员只需一半，生产空间只需一半，工具设备投资只需一半，开发新产品的设计工时和设计周期都只需一半。除此之外，它要求现场只保留远远少于一半的所需库存。结果，质量不良品减少了，生产产品的品种也越来越丰富。
大批量生产与精益生产相比的最显著区别可能是它们的终极目标：
①大批量生产商为自己设立了有限的目标
比如“差不多好就行”，这意味着允许存在一定数量的不良品、接受一定水平的库存以及种类不多的标准化产品。如果想要做得更好，他们会争辩，说成本将会超预算或者超出现有人员的能力范围。
②精益生产商明确他们追求完美的目标
持续降低成本、零缺陷以及越来越丰富的品种。当然，目前还没有一个精益生产商能够达成这种目标，可能未来也没有一个能达到，但这种永无止境地追求尽善尽美终会带来意外的转变。
精益生产改变人们的工作，但并不总是以我们所想象的方式。包括蓝领工人在内的大多数人会发现精益生产的传播给他们的工作带来了挑战。毫无疑问他们的效率会得到提高，同时，他们也会发现工作变得比以往更有压力，因为精益生产的一个主要目标在于从组织的阶梯逐级往下推动责任。责任意味着控制工作的自由，但同时也会增加犯重大错误的担忧。
精益生产要求更多更专业的技术，并将这些技术有创新性地运用到团队环境中，而非刻板的等级制度中。矛盾之处在于，你的团队建设做得越好，你可能掌握的可带到其他公司或自己创业的具体专业知识越少。另外，许多员工发现缺乏陡峭分明的职业层次、更细分的职称和责任，既让人失望又让人不安。如果想要员工在这种环境下得到发展，公司必须为他们提供持续多样的挑战。这样他们才会觉得自己在培养技能，而且他们所获得的各种管理经验能够得到重视。如果没有这些不断涌现的挑战，员工可能会认为在其职业生涯的早期就已经走到尽头。结果，他们会从自己的知识和责任中退缩，精益生产的主要优势也将随之消失。
当然，这样对精益生产及其影响的速描是高度简化了的。这种新思路是从哪里来的，它实际上又是如何工作的？为什么它可以产生这么深远的全球政治经济变化呢？在“精益生产的起源”中，我们追溯了精益生产的发展演变。然后研究“精益生产的要素”，观察精益生产是如何在工厂运营、产品开发、供应链整合、客户关系以及整个精益企业运行的。最终，在“精益生产的扩散”中，观察精益生产是如何在全球以及其他行业传播的，在这个过程中，改变了我们的生活和工作方式。
㈥ 精益生产培训的有哪些啊
精益生产概论
5S与目视化管理
解决问题的系统方法
标准作业
防呆与防错
TPM全员设备维护
JIT与看板管理
SMED快速换模
均衡化生产模式
CI持续改善
。。。。
㈦ 请问运用精益生产管理，精益生产培训消除浪费的核心思想是什么
精益生产源于日本所创造的精益生产方式，是继单件小批量和大批量流水线生产方式之后诞生的生产方式。天行健咨询指出它的基本理念就是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。精益生产培训机构有哪些，面向顾客的精益生产核心就是减少库存，暴露问题，解决问题。
精益生产和浪费（muda）直接对立。浪费包括很多类型，如闲置的库存、不必要的工序、不必要的工序、不必要的运输、超过需求的生产、人员的不必要动作、各种等待等，所有这些日常生产中很少为人们所注意但却大量存在。从企业获取订单到生产过程，再到最后的销售，消除浪费的思想贯穿始终。精益生产培训机构有哪些？先了解企业内部的浪费分为以下两种:
1、生产中不创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的作业内容，称为I型muda，如必要的在线检验、物料运输等。精益生产培训机构有哪些？选择天行健咨询。
2、不创造价值且可以立即去掉的作业内容，称为II型muda，如不必要的等待、多余的动作、不必要的审批等。精益生产审查生产特定产品的所有活动，首先努力消除II型muda，降低成本，然后使产品在整个流程中流动起来。通过连续流动，进一步消灭I型muda浪费，优化流程，并且流动越快，所暴露出的浪费会越多。精益生产培训机构有哪些，精益生产培训机构可以帮助企业生产精简流程和降低成本。
㈧ 精益生产培训大纲陈鹏老师的有吗
2017年10月20—21日，我公司邀请精益讲师陈鹏老师在科研楼四楼会议室为员工开展了精益生产管理与实践的相关培训，主管、助工以上人员参加了此次培训。
通过此次学习，我对精益生产有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，主要包括以下几个方面：第一，人事组织管理的优化,大力精简中间管理层；第二，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员；第三，推行生产均衡化同步化；第四，实现零库存与柔性生产；第五，推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；第六，减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；第七，最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。目前，很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段时间来适应，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，须做到以下几点：第一，高层决策必须以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；第二，培养彻底了解公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；第三，推动全体人员不断地反思与持续改善，使其变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥它固有的效能。
㈨ 精益生产管理培训课程大纲陈鹏
通过对精益管理专家陈鹏老师的精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入，也让我认识到作为通信制造企业，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力就必须着力于精益方式生产。精益生产方式是一种先进管理理念，也是一个永无止境的精益求精的过程它的核心思想是通过消除企业一切无效的劳动和浪费，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，也即是华为所推行的HPS。也是一个永无止境的精益求精的过程。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中每一道路序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同
如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，
要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
㈩ 精益生产管理培训哪家好
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM(TotalProctiveMaintenance),因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT(JustIn Time)，看板以及零库存。
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