1. 精益生产管理培训课程大纲陈鹏
通过对精益管理专家陈鹏老师的精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入，也让我认识到作为通信制造企业，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力就必须着力于精益方式生产。精益生产方式是一种先进管理理念，也是一个永无止境的精益求精的过程它的核心思想是通过消除企业一切无效的劳动和浪费，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，也即是华为所推行的HPS。也是一个永无止境的精益求精的过程。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中每一道路序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同
如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，
要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
2. 求烟草企业精益管理培训课程
是不是找的理光背景的陈鹏讲师
讲师资历
深圳市生产师资团队成员
中国制造型企业成本研究中心主任
深圳市中小型企业发展研究会副主任
香港企业家协会荣誉会员
国内资深的企业运营系统改善专家
精益生产专家、成本控制专家、IE改善专家，实战型生产管理顾问
实践/学术背景
理光（日资）工业发展有限公司 理光系制造部、改善推进部部长
中国有色金属工业第六冶金建设公司 工程师、厂长
深圳市福禧达实业有限公司 总经理
深圳万基药业有限公司 生产运营总监、精益生产咨询项目总监
陈老师从事生产现场管理近17年，其中外资企业管理实务10多年，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。
在某大型日资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，主管过生产环节中的以下部门：生产部门、品质部门、销售部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。
培训风格
l以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）
l特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。
为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研—授课—优秀企业掠影展示---情景模拟---示范---练习--作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。
课堂讲解深入浅出，生动有趣，互动性强，极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最具启发性、最讲求方法方式、最实务”顾问。
授课领域
现场管理与改善、精益生产、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、现场5S\6S管理、IE效率改善、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等
要给满分哈
3. 精益培训方式：TWI现场管理培训手册
作者（:..美1.美）:..岶特里克·格劳普1.岶特里克·格劳普（:..美1.美）:..罗伯特·.朗纳1.罗伯特·.朗纳写的的书都写得特别好，最先是朋友推荐我看的，后来就非常喜欢，他的书了。他的书我都买了，看了。除了他的书，我和我家小孩还喜欢看黄晓阳、小桥老树、王永杰、杨其铎、晓玲叮当、方洲、冰心、郑渊洁、杨红樱、叶圣陶、金庸，他们的书我觉得都写得很好。精益培训方式现场管理培训手册，很值得看，看了收益很大，价格也非常便宜，比实体店买便宜好多还省运费。书的内容直得一读精益培训方式现场管理培训手册由美国制造业的先驱者们创立，被丰田等日本企业创造性运用并发挥到极致。它是一套有灵性的技术转移和员工管理方法，是造物之前先育人哲学的完美体现。，阅读了一下，写得很好，包括工作指导()、工作方法()和工作关系()三部分。工作指导告诉我们如何教导员工快速学会正确、安全并尽责地做好工作这是岗位培训()的技巧工作方法则是探讨如何最佳地利用目前可用的人力、材料和机器在更少的时间内生产出更多的高质量产品这是工作改善的技巧而工作关系则探究如何在主管和下属之间以及在整个企业内培养良好员工关系并有效维持这是处理人际关系的技巧。不管企业干部自身有如何强的业务能力，缺乏这些方法和技巧，其个人优势都很难发挥作用。可以帮助企业干部将自身优势复制运用到员工和现场，群策群力地推进改善，创造成果、享受乐趣。，内容也很丰富。现场管理培训(，)项目在显著地提高生产力和生产质量方面有着悠久的历史，甚至可能是目前开发的最为成功的管理培训项目。过去40年以来，世界上一些生产效率较高的公司一直通过来取得改善成就。值得一提的是，它们为精益生产方式概念的发展发挥了核心作用，逐渐在数百万人的头脑中灌输了其中最重要的原则。以我的经验来看，美国大多数精益生产方式的推行都未能达到管理者期望的效果。最重要的原因是短期思维，而不是把精益生产看成是一种深刻的文化转型。许多管理人员认为它只是短期的工具，如5、全面防错防呆法、看板、快速转换等这些精益生产最显而易见的部分。事实上，这些只是很小的一部分描述。如果它们被用在不需改变的地方，想做到生产力或质量的改善，那是不可能的。大多数试行精益生产方式的公司的失败都在于无法充分挖掘和发挥它的潜能。他们没能应用精益的基本原理并为精益工具建设必要的基础设施，因而无法实现真正的改变。参考丰田公司它作为精益生产方式的先驱而且是目前世界上在精益生产推行上做得好的公司。据当时的著作描述，丰田的市场价值已超越美国三大汽车公司(通用、福特和克莱斯勒)的总和，取得这样的利润，从人员规模上来看，丰田远
4. 如何在服务业推行精益管理目前国内哪些公司可以提供相关的咨询和培训服务呢
精益生产在服装加工企业的适用性
通过分析服装企业生产管理改进的必要性和对服装加工业与汽车制造业特点做对比，阐述了精益生产方式在服装加工企业的适用性。
1 服装加工企业外部环境的变化
1．1企业成本升高
由于人民币升值、人力资源成本升高、出口退税比例下调以及原材料价格上涨，外贸加工型服装企业面临着较以往更为复杂的外部环境，生存与发展的问题似乎比以往任何时候都更加严峻，受冲击较大的广东及江浙一带，部分企业甚至已经或者面临破产。
1．2服装加工订单特点发生变化
随着人们物质文化水平不断提高，我们再也看不到满大街军装绿或者海军蓝的"壮观景象"，也不会再现人手一条蝙蝠衫，不分年龄都能穿的潮流，人们很忌讳的词倒是多了一个，那就是"撞衫"。服装订单主要顺应人们追求个性化的着装要求，出现了多品种、小批量的变化趋势。
2 服装加工型企业内部森在的问题
目前服装加工企业主要采用的是大批量生产方式，经过多年的发展，其优越性已经得到比较充分的挖掘，而不足之处也日益凸现，比如库存问题，产品质量问题，半成品积压问题等等，阻碍了生产效率的进一步提高和生产成本的进一步降低。此外，工人被看作"会说话的机器"，人的能动性得不到有效利用，还有产品转换周期长等一系列问题，这些问题阻碍了生产效率的进一步提高，也无法适应订单多品种、小批量的变化趋势。
3 精益生产的含义
精益生产又称精良生产，其中"精"表示精良、精确、精美；"益"表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为"国际汽车计划"的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种高质量产品的低成本生产。
4 精益生产在我国的推广实施
随着精益生产方式的逐步成熟，我国企业对精益生产方式的思想方法有了进一步的认识，开始在汽车工业、仪表制造业等实行流水线生产的企业中推广应用，取得了良好的效果。以库存管理为例，实施精益生产的一汽丰田平均库存为1．5天，而解放的平均库存为1．5个月，是一汽丰田的30倍，仅此一项解放的财务成本一年就达1-8亿元人民币。一汽改善前的红旗生产车间里，装备一辆红旗的轮胎至少走动60米，耗时90秒，用丰田方式改善后，装备一辆车少走了31米，节约52秒。按照每日装配55辆计算，一天少走1750米，少耗时38分钟。这样，每个班组从11个人减少到9人，生产时间从14分钟降低到9分钟，班产从30辆提高到45辆。上海汽车齿轮总厂通过应用精益生产方式中的JIT生产方式从1993年起到1996年初，产量增加了100％，而生产资金下降了400多万元；在制品周转天数由1987年的134．81天，到1994年底下降到了32天左右。
5 服装加工业与汽车制造业在生产管理的三点类似之处
5．1
实施精益生产前的生产现状非常相似
精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。丰田公司的Fujio
Cho阐述了可被消除的七种主要类型的浪费，包括过量生产、等待时间、运输、库存、工序、动作、产品缺陷的浪费。这些浪费在服装加工企业普遍存在。在车间，经常发生由于辅料到料不齐产生的停机等待现象。比如，一件服装由于水洗标未到，由于交期紧张不允许换产品，合侧缝的工人就会因此停机等待。搬运浪费是很容易被忽视的一种人力和工时浪费，同时也是服装车间普遍存在的浪费之一，包括由于车间布局不合理造成的搬运路线过长；由于工序安排不当，造成流水线倒流，增加了不产生价值的运输；因质量问题返工造成的来回抱送等。再就是库存浪费，库存浪费包括仓库由于原材料采购过早造成的库存空间和资金占用；仓库成品发货不及时造成的空间占用；还有工序安排不当造成的劳动力浪费、操作动作不规范造成的时间浪费、返工返修造成的时间及材料浪费等。为杜绝这些浪费，精益生产要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位，这正是服装加工业改进的目标。
5．2面临的市场需求变化非常相似
顺应人们不断追求着装个性化的要求，服装订单发展趋势为多品种、小批量、快速交货，原有的单品种、大批量生产方式已经无法满足客户要求。现有服装缝制车间一般产品转换需要二到三天时间，才能正常出成品。生产线柔性制造能力差。一旦出现客户供料不及时或者工艺更改需要换产品，由于缺乏快速反应能力，车间损失很大。此外，对于生产周期只有两三天的订单，虽然价格好、质量要求较低，却因柔性制造能力差而失去接单机会。缺乏快速反应能力的企业无法适应订单小批量、多品种、快速交货期的发展趋势。这与当时汽车行业面临的状况非常相似，人们不再满足于拥有一辆外形千篇一律，颜色毫无差别的黑色汽车，消费者对汽车色彩、外形等开始有了更加个性化的要求，使得缺乏快速转换能力的原有批量生产系统受到巨大冲击。
5．3改进目标一致
不论现在的服装业还是实施精益生产前的汽车制造业，都有这样的改进目标：提高企业的柔性制造能力，结合大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种高质量产品的低成本生产。当年日本汽车制造业就是通过精益生产灵活多变的特点战胜了"船大调头难"的美国汽车制造业。
6 服装企业采用精益生产方式的经济实用性
精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性。精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术，按此原则来提高设备的效率和柔性。在提高生产柔性的同时，并不拘泥于柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。这非常适合自动化程度不高的服装加工企业。能够在不增加大规模投入的情况下实现多品种、小批量、短周期的订单加工。
5. 精益生产管理培训哪家好
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM(TotalProctiveMaintenance),因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT(JustIn Time)，看板以及零库存。
华致赢企管拥有30多名精益管理顾问老师,业务专注于精益生产/精益6S管理/精益TPM管理/精益供应链管理等咨询培训服务,公开课/内训/驻厂辅导/形式多样咨询
6. 培训课程：精益生产管理系统如何构建
一.系统规划:
a.建立精益生产基础数据库(标准工时库，产品族谱，生产成本体系等)
b.年度/定期人力、产能规划
c.年度固定资产投资预算
d.新设施、设备、新厂布局规划，布局优化
e.生产成本的控制与分析
二.精益单元:
a.对工位作业进行流程分析，发现浪费及问题点
b.针对发现的问题运用布局优化/工装改善/动作分析/人因工程/多能工/自动化等手法理念进行改善
c.生成标准作业表并在工位张贴，指导员工按标准作业
d.协助质量部及工艺部制定作业、检验标准
e.引进颜色、标识、andon等目视工具便于标准作业
f.引进防呆避免未按标准作业及安全、品质隐患
三.流动制造:
a.水蜘蛛+超市+看板配料系统，深层次解决目前存在的问题更加有效的执行配料制度
b.深化前段流水线与后段单元化生产，控制生产计划及节拍使前后均衡，准时
c.通过VSM明确整个生产线存在的浪费，采用精益技术改进和消除浪费，
d.拉式生产，由后道工序驱动前道生产
四.项目改善:
a.TPM
b.合理化建议
c.六西格玛项目
d.搬运分析
e.绩效考核体系
f.降本项目
g.其它大型改善项目
5 五.持续改善:
a.标准化文件管控
b.建立精益改善项目数据库，绩效指标的考核与检讨
c.结案项目的持续跟进与稽核
d.宣传板的设计制作与更新，持续改善文化宣传
e.问题与改善方向的收集，与各部门保持沟通以获得关切并反馈相应部门改善
f.协助车间5S、班组建设等活动开展
g.精益生产培训
7. 精益六西格玛培训的工具脑力激荡法有哪些类型
概括六西格玛管理工具之脑力激荡法
一、脑力激荡法的类型
可采用以下几种形式展开脑力激荡：
1.循环提议法：即与会人员依次提出自己的想法，由专人记录在白板上。
2.自由旋转法：不分次序，所有与会人员自由发言，提出自己的想法，由专人记录在白板上。
3.卡片法：每个与会者将提议写在卡片上，再收集汇总。
三种方法中，卡片法效率较高；自由旋转法容易营造热烈的气氛，有利于激发与会人员的灵感。循环提议法较有秩序，在实际应用时可根据实际情况选用不同的方式进行脑力激荡。
二、脑力激荡的指导原则
在进行脑力激荡时，为达到预期效果，需坚持以下几个原则：
1.记录所有人的想法，即使认为某个想法荒诞离奇。因为也许其中就蕴含着解决方案。
2.不要批评任何想法，因为批评会打击提案人员的热情与提案人员的积极性，大家都噤若寒蝉，脑力激荡自然不会取得理想结果。
3.提案阶段不要对任何人的想法加以评论和讨论，因为此时的讨论可能使会议偏离主题，并可能压抑后续提案人员的自信。
4.鼓励大胆联想，不怕出错，在提案阶段想得越多，提案内容的涉及内容面就越广，最佳方案出现的可能性就越高。
5.要求人人发言，脑力激荡会议是集思广益的会议，不希望与会者只带着耳朵来，多一份发言，多一份思路，多一份解决方案。
三、脑力激荡法的步骤
1.确定需解决的问题
2.确定参与脑力激荡人员
3.脑力激荡会议准备
①、白板
②、白板笔
③、便条纸（带粘性）
④、会议场所（应比较舒适，不使人产生压抑感）
4.召开脑力激荡会议
①、陈述问题
②、对选定的问题进行讨论，即开始脑力激荡
③、提案评价
8. 精益六西格玛管理工具培训中的鱼刺图及头脑风暴法如何使用
一、鱼刺图
1、鱼刺图是什么
鱼刺图是一种结构化的方法，用于识别可能产生缺陷或过程偏差的原因，图1是一幅用于分析洗发水灌装量偏差的鱼刺图。
各种过程偏差的产生往往有六大类的原因（六M）：
①机器；
②方法；
③测量；
④人员；
⑤材料；
⑥环境。
2、如何生成鱼刺图
①列出问题(缺陷或过程偏差)，并向团队成员做解释、说明；
②在白板或白板纸上画一个空白的鱼刺图，在鱼头处写上缺陷或过程偏差的名称；
③用六M的分类法认标识各大鱼刺；
④大家对产生问题的可能原因进行头脑风暴，并将得出的原因用小鱼刺标记在所属的类别中；如果对某一原因的归属类别有疑问，暂时将它记录在另一张纸上，以便今后讨论；
⑤继续进行头脑风暴，直至再没有新的原因产生；
⑥讨论结束后，将结果写在另一页纸上，并检查是否有错；
⑦团队可以对可能的所有原因进行初步的评估，如认为某个原因可能很重要，可以标出来，让团队在后续的测量过程中收集数据，并在分析阶段进行分析，看它是否是造成缺陷的根本原因。
3、鱼刺图注意点
①确保团队对问题(缺陷偏差)有共同的认识并一致理解，包括发生在何处/何时/大概有多少等；
②除了按照六M的方法分类以外，还可按过程步骤或产品的部件进行分类，但团队必须达成一致意见；
③当主持人发觉大家的讨论结束仅停留在问题表面原因时，应以提问的方式启发成员进行思考，我们就更能接触到深层次的原因，这有利于今后问题的根本解决。
二、头脑风暴是什么
1、头脑风暴是什么
头脑风暴是一种团队在短时间内产生很多主意或找出很多产生问题的可能原因的方法，比如，在20分钟内，尽可能多地找出可能导致缺陷或过
程偏差的原因，它被广泛地应用在六西格玛项目的各个阶段。
2、为什么使用头脑风暴
①鼓励团队畅所欲言，无所顾忌；
②鼓励众人参与，而不是由少数几个人占主导地位；
③可以让团队在别人的发言中受到启发，从而提出新的主意；
④易产生有创意的主意或找到过去从没有想到的原因。
3、如何使用头脑风暴
①团队领导或主持人将讨论的主题写在白板上，并做内容介绍；
②确认团队对主题或问题的理解是正确的；
③确定必要的角色-主持人/记录员/计时员；
④开始头脑风暴，主持人应按实际情况选择合适的头脑风暴方式；
⑤当团队似乎已经没有更多新的主意时，主持人可以建议团队从另外的角度思考问题；
⑥将确认后的主意或可能的原因进行分类。
4、头脑风暴的种类
①自由发言式
谁有主意就请谁发言，这种方法的优点是气氛好，容易互相启发，缺点是会议可能被几个活跃分子主导。
②轮流发言式
按座位次序先后依次发言，这种方法的优点是，会议不会被几个活跃分子主导，并能互相启发，缺点是，可能需要很长时间轮一圈，有人可能因此失去兴趣。
③小纸片的方式
每人分别将主意写在小纸片，统一收集后，由主持人朗读并记录在白板上，这种方法的优点是，可以提出比较敏感的建议或意见，缺点是，耗时可能较长并且不能互相启发。
④纸条传递式
在一张A4纸上，各人写上自己的建议或意见，然后传给下一个人，依次传递，直至团队再没有新的建议或意见，这种方法的优点是，可以互相启发，并且意见会比较成熟，缺点是，耗时可能较长。
5、头脑风暴注意点
①不评论任何主意；
②记录所有的主意；
③鼓励独特的主意；
④鼓励互相启发；
⑤在头脑风暴进行过程中不讨论，待结束后集中讨论。
9. 陈鹏老师精益生产管理培训ppt资料
第一单元 如何做好现代企业管理
◆粗暴与经验管理的隐退
◆现代企业管理方法
◆企业管理与多变的市场特点
◆80\90后（新生代）的管理
◆大数据时代管理技巧
◆信息管理的广泛应用（举例）
第二单元 推进企业班组建设文化
◆搭建班组学习交流平台
◆成立相关协会或专项俱乐部
◆定期经验交流会
◆成立项目小组
◆个人学习与班组学习
◆班组学习的活力激发
◆学习型环境的创造
◆建立配套的激励制度
◆建立公平的绩效考评制度
◆把负激励变为正激励
第三单元 企业精细化班组建设
◆创造精细化班组建设环境
◆企业竞争的五张王牌
◆如何打造一支好的班组团队
◆好团队的七个特征
◆好团队的自我成长
◆好团队从我做起
◆养成工作OJT教育习惯
案例：丰田公司精细化班组建设
第四单元 企业的现代6S管理
◆夯实企业6S管理
◆6S管理推行误区
◆现代6S管理推行三化原则
◆6S管理推行技法
◆如何正确使用6S管理工具
◆成功推行6S注意要领和有效技巧
◆现代6S管理的开展实战指导
◆使企业6S管理开展不再流于形式
◆实例分享:6S推行图片展示
◆6S管理的融入与升华
◆实景拍照及摄像前后对比法
◆6S在中国企业难点分析和对策
第五单元 工作细节意识与服务意识
◆零缺陷的方法和思路
◆零缺陷管理及巧妙应用
◆第一次把事情做正确
◆流程与工作细节意识
◆流程与工作服务意识
◆细节意识+服务意识=？
◆工作变异的来源
◆防止变异的关键要素
◆PPM管制时代的观念与态度
◆引导与树立细节意识与服务意识
第六单元 企业系统认识与均衡管理
◆对公司系统了解
◆现代企业制度与企业组织
◆现代企业经营目标
◆企业经营计划、决策
◆公司系统均衡管理
◆关注短板
◆企业均衡管理的重要性
◆如何提升工作效率
第七单元 企业战略与目标分解落实
◆公司战略的认识
◆战略与目标分解
◆目标之设定原则
◆配合公司目标，设定部门目标
◆个人目标设定
◆目标绩效评估的难点
◆目标设定绩效标准
◆计划不确定因素的影响
◆确保计划顺畅执行
◆确认计划落实效果
第八单元 提升班组精细化管理水平
◆强化班组规范化与标准化
◆通过标准化获得精细化稳定
◆建立标准的四步骤
◆标准化管理的特点认识
◆标准工作与非标准工作管理
◆建立并应用工作标准化
◆强化末端治理
◆末端治理的局限性
10. 公司开展精益管理培训中,请问精益生产方式的来源有哪些
精益生产方式的来源：
精益生产的核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，为了实现这个目标，精益生产方式包含一系列具体工具和方法，成为一套独具特色、卓有成效的生产经营管理体系。
精益生产方式起源于丰田生产方式。20世纪50年代，丰田汽车公司要发展汽车工业，多次去美国向福特、通用等汽车企业学习，当时美国汽车企业采用的是“大批量生产”的方式。但是刚经历过第二次世界大战的日本，汽车购买能力低，缺乏像美国那样庞大的消费市场，每种汽车的销量不会太大。参观学习后丰田公司得出的结论是:“大批量生产方式不适用于日本”。丰田公司决定走自己的路，采取“多品种、小批量生产方式”取得了成功，创造了著名的“丰田生产方式”。
1973年发生了世界石油危机，当时各大美国汽车公司拿不出低能耗的新型车，被丰田等日本汽车企业抢占了风头。因为能以低成本提供多样化的产品，丰田生产方式在汽车制造方面显现出许多优越性。这种优越性影响到了市场占有率，到1980年，以丰田为首的日本企业产量超过美国成为世界第一大汽车生产国。美国的大批量生产方式不能支持它继续处于领先地位了。
许多美国有识之士已经明白，“丰田确实是在生产制造方面完成了一场革命”。于是关国人开始深入研究日本人的成功经验。由麻省理工学院(MIT)组织了53名专家、学者，从1984年到1989年花费了5年时间，实地考察了14个国家的近90个汽车装配厂，对大批量生产方式与丰田生产方式的差别进行对比分析，并提取出了丰田生产方式的许多基本特征。提炼出的这些基本特征不仅适用于汽车制造领域，也适用于许多其他领域。1990年，他们把来源于丰田生产方式的生产方式定名为精益生产(Lean Proction)方式。自此，精益生产方式超越了丰田，超越了汽车制造，成为在许多行业广泛应用的生产方式。
精益生产方式是一种带有工业工程理论烙印的，在丰田生产方式的基础上总结、发展而来的企业经营管理模式，是正确的管理理念和有效的管理方法的有机结合。