8d報告培訓心得

『壹』 什麼是8D報告

8D報告（8D report）也稱為8D問題解決法，是品質工程師或其他專業人員用於處理及解決問題的方法。

1、D1建立小組

建立一個小組來解決問題和執行糾正計劃，小組成員應具有過程和/或產品知識、分配的時間、權威和需要的技能。

2、D2問題描述

以客戶的角度和觀點詳細描述其所感受到的問題現象，將所遭遇的問題，以量化的方式，明確出所涉及的人，事，時，地，為何，如何，多少。

3、D3臨時對策

定義、驗證和執行臨時控制行動，保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。

4、D4原因分析

用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，再分別針對每一可能原因予以測試,最終確定產生問題的根本原因。

5、D5長期對策

選取最佳的的長期對策來解決根本原因。同時也選取最佳的長期對策來控制根本原因的影響。

6、D6預防再發對策

計劃和執行選取的預防再發對策。去除臨時行動。

7、D7效果確認及標准化

驗證預防再發對策並監控長期的效果。

效果確認：實事求是，以事實和數據為依據，對數據用統計工具處理後得出相應的結論，不應未做對比分析即判定效果。

標准化：把企業所積累的技術、經驗，通過文件的方式進行規范。

8、D8恭賀小組（結案）

恭賀小組的每一成員，問題解決完成，對小組成員的努力予以肯定。

(1)8d報告培訓心得擴展閱讀

8D問題解決法是由美國國防部在1974年創立，描述8D問題解決法的標准稱為「MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material」。此標准已在1995年廢止。

8D報告的意義：

1、8D方法可以建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標；

2、8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；

3、適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；

4、面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法；

5、8D法是解決產品質量問題最好的、有效的一種方法。

『貳』 8D報告是什麼

8D工作方法的介紹

8D又稱團隊導向問題解決方法,是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的產品質量提升架起了一座橋梁。

主要步驟包括：
D1：小組成立
D2：問題說明
D3：實施並驗證臨時措施
D4：確定並驗證根本原因
D5：選擇和驗證永久糾正措施
D6：實施永久糾正措施
D7：預防再發生
D8：小組祝賀

D1：小組成立
目的:
成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
關鍵要點:
成員資格，具備工藝、產品的知識
目標
分工
程序
小組建設

D2：問題說明
目的:
用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。
「什麼東西出了什麼問題」
方法：質量風險評定，FMEA分析
關鍵要點:
收集和組織所有有關數據以說明問題
問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結
審核現有數據，識別問題、確定范圍
細分問題，將復雜問題細分為單個問題
問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知
風險等級

D3：實施並驗證臨時措施
目的:
保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。
（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）
方法：FMEA、DOE、PPM
關鍵要點:
評價緊急響應措施
找出和選擇最佳「臨時抑制措施」
決策
實施，並作好記錄
驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D4：確定並驗證根本原因
目的:
用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖
關鍵要點:
評估可能原因列表中的每一個原因
原因可否使問題排除
驗證
控制計劃

D5：選擇並驗證永久糾正措施
目的:
在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
方法：FMEA
關鍵要點:
重新審視小組成員資格
決策，選擇最佳措施
重新評估臨時措施，如必要重新選擇
驗證
管理層承諾執行永久糾正措施
控制計劃

D6：實施永久糾正措施
目的:
制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。
方法：防錯、統計控制
關鍵要點:
重新審視小組成員
執行永久糾正措施，廢除臨時措施
利用故障的可測量性確認故障已經排除
控制計劃、工藝文件修改

D7：預防再發生
目的:
修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。
關鍵要點:
選擇預防措施
驗證有效性
決策
組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定

D8：小組祝賀
目的:
承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。
關鍵要點:
有選擇的保留重要文檔
流覽小組工作，將心得形成文件
了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻
必要的物質、精神獎勵。

『叄』 8D報告中看到的一句話，誰知道是什麼意思

這個都是時間的要求，3-8-8 ，3可能是30分鍾或者3個小時，8一般8小時，3是三天，具體的時間要求要和客戶確認的

8D培訓可以聯系我們

『肆』 8D問題分析與解決培訓心得

就要心得報告嗎？還是有問題需要寫8D

『伍』 這個8D報告怎麼寫

不符合1：來
遏制措施:對以往的源該通止規檢驗形成的記錄及產品進行評價是否有因該通止規未做確認而形成的質量問題或風險，詳見評價報告。若形成質量問題或風險應採取措施，如召回。
根本原因：若有確認制度未執行，就是執行力問題。
若未在作業指導書中建立通止規在使用之前得到確認的制度，就是策劃問題。
永久措施：執行力問題——應展開相應的執行力培訓，
策劃問題——建立相應的通止規在使用之前得到確認的制度。
系統預防措施：執行力問題——應建立相應的監督機制，確保有效實施。
策劃問題——應對相關策劃人員進行培訓（包括檢測管理的培訓）。

不符合2：
遏制措施:立即編制臨時作業指導書以符合控制計劃要求，要求作業現場按臨時作業指導書執行。
根本原因：作業指導書編制人員未按照控制計劃要求編制相關文件
永久措施：1）修改作業指導書以符合控制計劃要求
2）對相關人員進行文件編制的培訓
系統預防措施：在文件控製程序中明確作業指導書編制應按控制計劃要求進行展開，並明確相應的評價是否符合控制計劃要求。

『陸』 異常分析與8D 改善報告怎麼寫呢

網路上搜下 8d報告培訓 應該有好多 找一個實際案例看看

這要根據報告8個步驟結合自己經驗去寫 ，要有一定的功底啊

1. 問題描述
   

2. 短期對策

3. 長期對策

4. 預防在發生

5. ~~~~~
   

『柒』 質量上8D報告的具體內容是什麼

8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 個解決問題的固定步驟。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做 FORD 的零件，必需採用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業並非 FORD 的供應商或汽車業的合作夥伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標准化問題解決步驟。

1、成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。

2、描述問題(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。

3、實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。

4、原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。

5、選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計畫、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，

通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以應用專案計劃甘特圖，並說明品質手法的應用。

6、改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。

7、預防再發生及標准化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享、作業標准化、分享知識和經驗等。

8、恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。

(7)8d報告培訓心得擴展閱讀：

8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,

它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的品質提升架起了一座橋梁。

二戰期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程——「軍事標准1520」，又稱之為「不合格品的修正行動及部署系統」。

1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為「團隊導向的問題解決法」（Team Oriented Problem Solving）。

當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反復出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

8D主要用於汽車及類似加工行業的問題解決方法。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題；

1、8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。

2、8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；亦適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。

3、8D法是美國福特公司解決產品質量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現已成為國際汽車行業（特別是汽車零部件廠家）廣泛採用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。

參考資料：網路-8D

『捌』 8D報告簡述了什麼 什麼是8D報告

8D工作方法的介紹 8D又稱團隊導向問題解決方法,是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的產品質量提升架起了一座橋梁。主要步驟包括： D1：小組成立 D2：問題說明 D3：實施並驗證臨時措施 D4：確定並驗證根本原因 D5：選擇和驗證永久糾正措施 D6：實施永久糾正措施 D7：預防再發生 D8：小組祝賀 D1：小組成立目的: 成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識 目標 分工 程序 小組建設 D2：問題說明目的: 用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。 「什麼東西出了什麼問題」 方法：質量風險評定，FMEA分析關鍵要點: 收集和組織所有有關數據以說明問題 問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結 審核現有數據，識別問題、確定范圍細分問題，將復雜問題細分為單個問題 問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知 風險等級 D3：實施並驗證臨時措施 目的: 保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用） 方法：FMEA、DOE、PPM 關鍵要點: 評價緊急響應措施 找出和選擇最佳「臨時抑制措施」 決策實施，並作好記錄 驗證（DOE、PPM分析、控制圖等） D4：確定並驗證根本原因 目的: 用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖關鍵要點: 評估可能原因列表中的每一個原因 原因可否使問題排除 驗證 控制計劃 D5：選擇並驗證永久糾正措施 目的: 在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。方法：FMEA 關鍵要點: 重新審視小組成員資格 決策，選擇最佳措施重新評估臨時措施，如必要重新選擇 驗證 管理層承諾執行永久糾正措施 控制計劃 D6：實施永久糾正措施 目的: 制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。 方法：防錯、統計控制關鍵要點: 重新審視小組成員 執行永久糾正措施，廢除臨時措施 利用故障的可測量性確認故障已經排除 控制計劃、工藝文件修改 D7：預防再發生 目的: 修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。關鍵要點: 選擇預防措施 驗證有效性 決策 組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定 D8：小組祝賀 目的: 承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。 關鍵要點: 有選擇的保留重要文檔 流覽小組工作，將心得形成文件 了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻 必要的物質、精神獎勵。