⑴ 車床公司如何制定績效考核
生產部各車間績效考核管理辦法
被考核部門/責任人： 生產車間/主任（副主任）
序號 考核指標 指標說明 分值權重 得分計算方法 考核部門 記 錄 備 注
1 生產計劃達成率 1．指責任部門每月生產實際完成情況與生產計劃的百分比
2．生產計劃達成率=生產實際完成情況/每月生產計劃*100%
3．生產計劃的實際完成情況由PMC部提供數據資料 40 1、實際得分=計劃值/實際值*40(高於50分時按50分計算)。
2、數據收集方法參照《作業指導書》
PMC部 《周或月生產計劃表》、《工序流轉單》
《入庫單》 每月考核一次。
2 物料耗用率 1． 指每月的主要物料實際耗用量與標准耗用量的比較結果
2． 主要物料指（ ？？？？）
3． 主要物料耗用率=各主要物料耗用率之和
4． 各物料耗用率=該物料當月實際總耗用量/計劃總耗用量*該物料權重
5． 物料權重分配： 20 1、 實際得分=實際值/ 計劃值*20(高於25分時按25分計算)
2、 數據收集方法參照《作業指導書》 PMC部 《領料單》、《退補料單》、《物料耗用統計表》 每月考核一次
生產部各車間績效考核管理辦法
被考核部門/責任人： 生產車間/主任（副主任）
序號 考核指標 指標說明 分值權重 得分計算方法 考核部門 記 錄 備 注
3 產品合格率 1、指品質部對各車間完工產品進行檢查合格率
2、產品合格率=當月產品合格總數/當月完工產品總數*100% 20 1、 得分=實際值/ 計劃值*20(高於25分時按25分計算)
2、數據收集方法參照《作業指導書》
品質部 《QC檢驗報告》、《檢驗記錄表》《部門績效考核統計表》、《品質周報、月報》 每月考核一次，但每周要提供一次數據
4 勞動紀律/違紀比率 1、 所在車間員工遲到、早退、曠工、打架等違規違紀人.次占該車間員工總數的比率
2、 違紀比率=當月違紀總人次/該車間員工總數*100%
10 1．如違紀違規等全月為「0」，則得6分
2．數據收集方法參照《作業指導書》
3．每出現一次重大違紀違規問題，則全月得分為「0」
行政人事部 人員違紀、違規月統計表
每月考核一次
5 安全事故次數 指發生人身安全事故、設備安全事故次數
10 每出現一次一般安全事故，則扣除2分，每出現一次重大安全事故，則該項分為0。 行政人事部、財務部 工傷監定表或財產物資損失評估表
每月考核一次
⑵ 誰能給我一份電子物料來料檢驗作業指導書急~~~~
1．目的：
規范作業流程，確保合格布料流入生產，使之生產暢順。
2．適應范圍：
布料成品區、倉存區的作業流程。
3．作業流程：
流程
權責
說明
表單
來料點收
倉管員
物料員
1. 倉管員按訂購單及客戶<送貨單>點收。核准物料名稱,規格,數量等。
2. 對於生產部門已加工完成的產品,由倉管員按〈生產通知單〉核對生產物料員開出<入倉單>及產品標識單上的品名、數量、包裝及品質部的合格標識後辦理入倉。
3. 車間不再使用的物料,由車間物料員開出<退料單>並註明產品的原因,經生產部主管審批後交IQC檢驗為合格品,倉庫辦理合格品退倉（參考《補料/退料操作規程》）。
4. 不合格物料退倉按照<不合格控製程序>處理。
5. 對於上述物料的名稱,規格,數量出現異常時，與物料員協商以要求其更改相關單據或退回處理。
送貨單
入倉單
退料單
通知來料檢驗
倉管員
IQC
倉管員核對後把物料放置於規定的區域並對需檢驗的外來物料開出IQC檢驗報告交品質部IQC依相關檢查標准對外來物料進行檢驗標識.
IQC檢驗報告
擺放
倉管員
1. 倉管員依相關產品標識對成品、半成品、原材料、及輔助材料等進行區域放置：
1．1合格產品按規范的區域分類擺方在合格品區。
1．2不合格品擺放於不合格品區，並通知相關人員處理。
1．3對於物料的變動要及時更改相關的賬目。
2. 在搬運過程中應根據產品相關要求使用適當的工具搬運,防止在損壞產品。
儲存管理
倉管員
品質部
1. 貴重物品必須儲存在出入受限制的地方,無關人員禁止出入,倉庫應相關的禁止出入標識.
2. 儲存的條件必須通風、乾燥，如物料對溫度有特別要求將按要求儲存。
3. 易受潮的物品嚴禁擺放在地上,應放在貨架上或用卡板隔離,做到防潮防塵.
4. 物料分區擺放,做到先入先出原則,堆入時做到上小下大,上輕下重,高度可根據具體物品要求進行適當放置。
5. 倉管員應每月對物料進行檢查。發現異常通知品質部相關人員處理。
6. 消防設備處一米內不可放置任何物品將其阻擋。
7. 所有在庫物料需建立《物料標識卡》，標明物料的名稱、數量並因產品數量的變運及時更改標識卡上的數量。
8. 對於不合格品按《不合格品控製程序》處理。
物料標識卡
發料/出貨
車間物料員
倉管員
1. 車間領料:倉管員依生產計劃單及車間開出<領料單>的計劃用量.數量核對後發放,如少料、多料、補料、退料，則需按《補料/退料操作規程》辦理。
2. 輔助材料領取:由車間物料員開出<領料單>根據當日生產所需用的數量發放.
3. 外協領料:根據PMC開出的〈委外加工單〉的名稱、數量進行發放.
4. 需出貨產品經OQC檢驗合格,依照業務下達的客戶訂單對產品的物料名稱、編碼、數量及包裝核對無誤後開出〈送貨單〉交送貨員辦理。
5. 在運輸過程中根據產品特點進行擺放。
領料單
送貨單
委外加工單
入帳
倉管員
1. 倉管員對進出物料要列入帳本
2. 每月將上月<送貨單>在3號前交入財務部對帳.
進銷存帳
盤點
倉管員
倉管員對倉存物料每月定期盤點，盤點情況記錄於《盤點表》。也可以針對每張訂單進行盤點.倉管員發現帳物不一致時，須以實際數為准，盤點時發現重大缺漏,經總經理審批後調整,並根據《盤點表》更改存帳，做到賬物相符。
盤點表
進銷存帳
⑶ 采購部作業指導書
作業指導書就是SOP，標准操作規程。一般的快速消費品采購作業指導書的流程如下回：
1、生產答計劃換算出原料需求計劃
2、采購員根據原料需求計劃、現有庫存等因素，做出采購計劃申請表
3、采購計劃申請表經過上級領導審核後，采購員可在系統下達訂單
4、訂單傳真給供應商。
5、供應商生產完畢，送貨。
6、收貨後對賬，開票結賬。
⑷ 標准成本作業指導書
1．目的：
規范作業流程，確保合格布料流入生產，使之生產暢順。
2．適應范圍：
布料成品區、倉存區的作業流程。
3．作業流程：
流程
權責
說明
表單
來料點收
倉管員
物料員
1. 倉管員按訂購單及客戶<送貨單>點收。核准物料名稱,規格,數量等。
2. 對於生產部門已加工完成的產品,由倉管員按〈生產通知單〉核對生產物料員開出<入倉單>及產品標識單上的品名、數量、包裝及品質部的合格標識後辦理入倉。
3. 車間不再使用的物料,由車間物料員開出<退料單>並註明產品的原因,經生產部主管審批後交IQC檢驗為合格品,倉庫辦理合格品退倉（參考《補料/退料操作規程》）。
4. 不合格物料退倉按照<不合格控製程序>處理。
5. 對於上述物料的名稱,規格,數量出現異常時，與物料員協商以要求其更改相關單據或退回處理。
送貨單
入倉單
退料單
通知來料檢驗
倉管員
IQC
倉管員核對後把物料放置於規定的區域並對需檢驗的外來物料開出IQC檢驗報告交品質部IQC依相關檢查標准對外來物料進行檢驗標識.
IQC檢驗報告
擺放
倉管員
1. 倉管員依相關產品標識對成品、半成品、原材料、及輔助材料等進行區域放置：
1．1合格產品按規范的區域分類擺方在合格品區。
1．2不合格品擺放於不合格品區，並通知相關人員處理。
1．3對於物料的變動要及時更改相關的賬目。
2. 在搬運過程中應根據產品相關要求使用適當的工具搬運,防止在損壞產品。
儲存管理
倉管員
品質部
1. 貴重物品必須儲存在出入受限制的地方,無關人員禁止出入,倉庫應相關的禁止出入標識.
2. 儲存的條件必須通風、乾燥，如物料對溫度有特別要求將按要求儲存。
3. 易受潮的物品嚴禁擺放在地上,應放在貨架上或用卡板隔離,做到防潮防塵.
4. 物料分區擺放,做到先入先出原則,堆入時做到上小下大,上輕下重,高度可根據具體物品要求進行適當放置。
5. 倉管員應每月對物料進行檢查。發現異常通知品質部相關人員處理。
6. 消防設備處一米內不可放置任何物品將其阻擋。
7. 所有在庫物料需建立《物料標識卡》，標明物料的名稱、數量並因產品數量的變運及時更改標識卡上的數量。
8. 對於不合格品按《不合格品控製程序》處理。
物料標識卡
發料/出貨
車間物料員
倉管員
1. 車間領料:倉管員依生產計劃單及車間開出<領料單>的計劃用量.數量核對後發放,如少料、多料、補料、退料，則需按《補料/退料操作規程》辦理。
2. 輔助材料領取:由車間物料員開出<領料單>根據當日生產所需用的數量發放.
3. 外協領料:根據PMC開出的〈委外加工單〉的名稱、數量進行發放.
4. 需出貨產品經OQC檢驗合格,依照業務下達的客戶訂單對產品的物料名稱、編碼、數量及包裝核對無誤後開出〈送貨單〉交送貨員辦理。
5. 在運輸過程中根據產品特點進行擺放。
領料單
送貨單
委外加工單
入帳
倉管員
1. 倉管員對進出物料要列入帳本
2. 每月將上月<送貨單>在3號前交入財務部對帳.
進銷存帳
盤點
倉管員
倉管員對倉存物料每月定期盤點，盤點情況記錄於《盤點表》。也可以針對每張訂單進行盤點.倉管員發現帳物不一致時，須以實際數為准，盤點時發現重大缺漏,經總經理審批後調整,並根據《盤點表》更改存帳，做到賬物相符。
盤點表
進銷存帳
⑸ 簡要說明ISO9001標准中對人，設備，物料，作業文件和記錄的要求
人要符合崗位能力要求；
設備要符合組織產品和服務的需要；
物料要符合採購要求；
作業文件和記錄要適合組織產品和服務實現的過程需要。
⑹ 哪位有《綠色產品管製程序》二階文件 提供下做參考!!TKS!
1. 目的：
導入RoHS綠色環保產品的生產，對符合RoHS法規的綠色環保產品之生產進
行推行與管制；為保證產品質量，滿足RoHS法規的要求，使生產作業程序規范化。
2. 適用范圍
適用於要求使用綠色產品製程機種在PCBA段整個生產過程。
3. 權責
3.1 生技部修訂綠色產品製程《工藝流程圖》與《作業指導書》，對綠色產品製程生產設備與工具等技術參數和相關要求進行重新設定與規劃；對綠色產品製程每一作業工序進行嚴格督導。
3.2生產部必須建立綠色產品製程物料管控系統，物料存放區域劃分為有鉛與無鉛放置區域，對所有上線物料必須根據IQC檢驗合格且在外包裝上貼有綠色產品物料標簽（見：7.附件一）方可使用，生產流程必須嚴格按照《作業指導書》執行。
3.3 品管部對所有綠色產品製程上線物料的使用放置及儲存進行嚴格稽查，確保上線物料均符合綠色產品製程要求；對綠色產品製程的每一工序之作業進行嚴格的稽核。
3.4相關部門人員應該得到RoHS專業培訓，了解RoHS規范，了解產品之環保要求，熟悉鑒別RoHS之物料、工具、設備等。
4. 流程圖（見TGE-PE-01第2頁）
5. 有害物質范圍
RoHS一共列出6種有害物質： 鉛（Pb）、鎘(Cd)、汞(Hg)及六價鉻(Cr+6)、多溴
聯苯(PBB)、多溴二苯醚(PBDE)等六種有害物質，並禁止其使用。
6. 程序內容
6. 1生技部
6.1.1生技部依據綠色產品製程對生產流程文件進行重新修訂，導入綠色產品製程。
6. 1.2生技部依據綠色產品製程對相關設備重新核對與調整，導入綠色產品製程。
6. 1.3生技部依據綠色產品製程對相關設備之技術參數重新設定與調整，導入綠色產品製程。
6.2 品保部
6. 2.1 品保部對綠色產品製程所用到之物料、相關設備、工具、生產輔料實施監控、核對及對產品品質要求實行檢驗，確保上線之產品符合綠色產品製程要求。
6.3 製造部
存於SMT電子倉；同時領取生產輔料暫存於SMT輔料倉。要求所領用之物料均有IQC檢驗合格標簽和綠色產品物料標簽。
6. 3.2電子倉必須建立綠色產品製程物料管控系統，對所有無鉛PCB與無鉛零件、物料存放均有明細記錄，在其存放區域應有綠色產品物料標簽之區分標識。
6. 3.3輔料倉必須建立綠色產品製程物料管控系統，對綠色產品製程生產輔料之存放均有明細記錄，且其存放區域應有綠色產品物料標簽之區分標識。
6.3.4 SMT貼裝
6.3.4.1 SMT所領用之PCB和電子、元器件在外包裝上要有綠色產品物料標簽方
可上線使用，確保符合綠色產品製程要求。
6.3.4.2 SMT使用錫膏前，必須先核對錫膏盒有無「無鉛錫膏」標志，對無鉛錫膏
建立《錫膏回溫跟蹤記錄表》與《錫膏儲存溫度曲線趨勢表》相關程序管控記錄表，對錫膏之回溫時間與回溫溫度進行嚴格管控，確保滿足綠色產品製程要求。
6.3.4.3在印刷錫膏前對刮刀等工具用天那水進行清潔干凈後方可上線使用，確保
符合綠色產品製程要求。
6.3.4.4 SMT使用錫膏對鋼網建立《鋼網使用記錄表》，明確每次使用之狀況，在
使用鋼網前應用天那水對鋼網進行相應處理後方可上線使用，確保符合綠色產品製程要求。
6.3.4.5 SMT根據《作業指導書》對迴流焊焊接溫度重新調整，確保符合綠色產品
製程之焊接溫度，且迴流焊溫度曲線必須有《迴流焊曲線圖》相關記錄。
6.3.4.6 SMT外檢合格之PCBA半成品必須貼上綠色產品製程標簽（見：7.附件二）。
且綠色產品製程標簽不得撕開。
6.3.4.7 SMT外觀維修時必須採用無鉛元器件與無鉛錫絲。在其維修區域所放置之
無鉛元器件與無鉛錫絲必須有綠色產品物料標簽。
6.3.5 DIP生產
6.3.5.1 DIP到SMT貼裝段領取之PCBA必須貼有綠色產品製程標簽，到倉庫所領
用之電子元件和生產輔料在外包裝上要有綠色產品物料標簽方可上線使用，確保符合綠色產品製程要求。
6.3.5.2 DIP對所使用之綠色產品製程恆溫烙鐵頭放置區域應有綠色產品物料標簽，
在使用綠色產品製程恆溫烙鐵頭時，應貼上綠色產品製程標簽於烙鐵柄上，以示區分，用完之後再將綠色產品製程標簽撕掉；且注意恆溫烙鐵的保養，注意每次使用後應要對烙鐵頭進行加錫清洗等動作，詳見《烙鐵使用規范》。
6.3.5.3 DIP對無鉛錫絲應有綠色產品物料標簽，所有人員必須了解無鉛錫絲在其外觀包裝上之標志與特點，保證上線之無鉛錫絲均符合綠色產品製程要求；無鉛錫絲應有固定之存放地點，且在存放區域應有綠色產品物料標簽之區分標識。
6.3.6 各段（SMT DIP TEST FQC 入庫）在送PCBA時，在製程標識單上應有綠色產品製程標簽，以便識別綠色產品製程之PCBA。
6.3.7 所有維修工位必須採用綠色產品製程之維修設備，材料、元件放置區域應有
綠色產品物料標簽，使用過程中所造成之廢料回收，應在其所放置區域有綠色產品物料標簽，使用後將工具、設備存放於有綠色產品物料標簽之區域中。
7 附表
7.1 《錫膏回溫跟蹤記錄表》
7.2 《錫膏儲存溫度曲線趨勢表》
7.3 《鋼網使用記錄表》
7.4 《迴流焊溫度曲線記錄表》
⑺ led燈具作業指導書，怎麼弄呢
這得看你對LED燈具的製作工藝熟不熟啦，模板的話網上搜一個都可以了！由於每家公司的工藝有可能不一樣，所以我不能給你！我們是深圳市綠能照明科技有限公司，有機會可以交流一下。
⑻ 如何在物料需求表單中體現管理意識
工廠管理
一. 理解工廠的本質
設立工廠的唯一目的就是為了賺錢，而且是盡可能地賺取最大的利潤。
賺錢的唯一途徑就是客戶願意購買我們的產品，使工廠能夠賺取到把原材料加工成完成品之間的差價，因此客戶是我們應該關注的唯一要素，這也是為什麼ISO9000把關注客戶列為系統的出發點的原因所在。
一切問題站在客戶的角度去考量，公司的每一個人在做每一件事時都把滿足客戶的需求放在首位，客戶至上，對客戶無小事，使客戶在一切地方都滿意的觀念應更加強培訓，深植在每個管理員的心中。客戶對工廠的不滿不能及時消除，最終造成客戶的流失，對公司來說是最為致命的。
二. 理解客戶
1. 客戶的需求
現在音響產品市場競爭激烈，客戶有眾多的選擇餘地，我們如何擠掉競爭對手，使新客戶選用我們的產品，我們如何保持老客戶的忠誠度，不被競爭對手挖走。從客戶的角度出發，有以下幾個決定因素：
1.1. 我們推出的品種是否適應市場的需求？ 公司總部負責
1.2. 我們產品的功能設計是否跟上或超越現在市場上的競爭對手？ 工程部負責
1.3. 我們產品的外觀設計是否新穎別致，迎合最終用戶的胃口？ 工程部負責
1.4. 我們新產品推出頻率能否滿足客戶的需求？ 工程部負責
1.5. 產品的品質可靠，穩定 品保部負責
1.6. 產品能否如期交貨 PMC負責
1.7. 產品的價格是否低廉，既公司的成本能否有效控制 管理層負責
1.8. 售後服務是否良好 市場部負責
2. 客戶反饋的信息
客戶對我們公司的產品和服務是否滿意，有以下幾種信息反饋：
2.1. 客戶的建議：處理途徑：客戶 銷售部 市場部 工程課
2.2. 客戶的投訴：處理途徑：客戶 銷售部 市場部 品保課
2.3. 客戶滿意度調查報告：處理途徑：市場部發出 回收 分析 提供給管理層和責任部門
3. 客戶信息的處理
客戶信息是公司最重要的決策和行動依據，因此，任何信息都不可擱置高閣，不做處理，必須循以上途徑流動，由市場部集中後統一登錄在案，分發給指定部門負責處理，指定部門應組織相關部門研討對策，並督察對策實施的有效性，報廠長批准結案後，書面資料抄送市場部，由市場部回復客戶。由此，公司和客戶能形成良性互動，共同發展，最終形成雙贏的局面，從而保證到原有的客戶永不流失，而且新客戶會慕名而來。
三. 理解工廠的職責
公司希望通過銷售產品賺到客戶的錢，和希望賺到更多的錢，只有兩種途徑達到此目的，即開源和節流：
1. 開源：
公司銷售部的職責就是通過品牌建設，不斷擴大銷售網路，尋找新的客戶，增加市場對我們產品的需求量，通過銷售數量的增加達到利潤的增加。
而這一切的基礎就是工廠製造出的產品能否滿足客戶的以上需求。因此，工廠在開源上也有不可推卸的責任。工廠和銷售部門保持良好的互動，是必需的也是必須的。
2. 節流：
即降低產品成本。現在我們所處的音響市場層面已很難有功能上的突破，從而享有壟斷特有功能帶來的高額利潤。各競爭對手在市場上所拼的除了產品品質的保證外，更多的是比較誰的價格更低廉。
既要保持品質的穩定，又要降低產品的成本，這就是工廠的主要職責。這也就是我們過去提出「用最少的成本做出最好的產品」的工廠管理宗旨的意義所在。
工廠要完成自己的職責，必須時刻牢記「以品質求生存，以信譽求發展」，而生存和發展只有通過科學和嚴格的管理才能做到，也就是「向管理要效益」。
現代工廠管理的最常用的模式就是「目標管理」和「績效考核」，即列出工廠運作中最關鍵的控制要素，設立控制目標，劃分責任歸屬，並在月底通過數據分析考核達標情況，從而評價整個工廠以及各部門的表現。
工廠管理的兩大目標：品質管理和成本管理
四. 品質管理
品質管理存在於工作的每一時間，每一地點
品質管理分為產品品質管理和工作品質管理
1. 產品品質管理
影響產品品質的有「人，機，料，法，環」五大因素，其中「人」的因素是最重要的。
1.1. 對「人」管理的控制點為：（「人」為所有的雇員，非單指作業員）
1.1.1. 「人」過去的受教育程度，工作經驗和受培訓狀況
1.1.2. 「人」加入工廠後的崗前培訓，職業技能培訓，提升培訓是否全面且合格
1.1.3. 「人」的崗位職責是否明確
1.1.4. 「人」的工作是否有明確的工作指引
1.1.5. 「人」在工作時是否有其他人在監管和評估其工作表現
1.1.6. 公司的廠規廠紀規定的是否合理
1.1.7. 公司的薪酬制度是否合理
1.1.8. 有無建立有效的獎懲措施和激勵政策
1.1.9. 公司的企業文化有無建立並得到所有「人」的認同
1.1.10. 「以人為本」有無真正的實施措施
1.2. 對「機」的控制點為：（「機」既可是機器，設備，也包括作業工具和治具，夾具）
1.2.1. 「機」的供應商是否為合格並得到批準的供應商
1.2.2. 「機」采購回廠後有無驗收
1.2.3. 有無建立編號登記和管理履歷表
1.2.4. 有無日常點檢，保養和調較制度和記錄表單並安排他人稽查執行狀況
1.2.5. 對「機」的操作有無制訂《作業指導書》或工作指引
1.2.6. 操作「機」的人員有無特別指定，經過培訓並考試合格，持證上崗
1.2.7. 對「機」造成的品質問題有無表單記錄和採取行動
1.3. 對「料」的控制點為：（「料」既指列入BOM的主料，也指各種生產輔料）
1.3.1. 「料」的供應商的挑選是否是經過幾家比較得出的最佳選擇
1.3.2. 新的料件有無經過工程的試裝檢驗
1.3.3. 新的料件有無通過品保課的壽命，高低溫，破壞性實驗
1.3.4. 安規部品有無制定控製程序
1.3.5. 新供應商得到認可前，有無我廠的工程和品保人員去現場稽核其品控能力
1.3.6. 首批料件IQC有無加嚴檢驗，品保，PE和生產有無專人追蹤試做狀況，集體討論後得出結論
1.3.7. 是否所有的料件供應商都是經過以上程序考核的合格供應商，並有《合格供應商登記表》來控制。
1.3.8. IQC的日常抽檢有無周報，月報提交采購，推動供應商改善或淘汰不合格供應商
1.3.9. 料件特采有無控製程序，各部參與召開MRB會議，特採料件有無特別的監控手段防止隱性不良流到用戶手中。
1.3.10. 料件在入庫，儲存，搬運，製造過程中有無制訂管理程序加以防護
1.3.11. 料件異常引發的品質問題能否及時發現, 並採取有效措施, 防止問題進一步擴大.
1.4. 「法」的控制點為：
1.4.1. 是否所有的作業方法都有工程發出的《作業指導書》
1.4.2. 作業員有無掌握《作業指導書》的內容並考核合格
1.4.3. 有無他人對作業員的操作是否合乎規范進行稽核
1.4.4. 工程課有無不斷優化作業方法並加以文件化
1.4.5. 新的作業方法有無對作業員進行再次培訓
1.5. 「環」的控制點為：
1.5.1. 工作環境的靜電防護有無控製程序並切實執行
1.5.2. 工作現場的塵埃，碎片等污染物有無控製程序並切實執行
1.5.3. 工作現場的溫度，濕度, 噪音有無控製程序並切實執行
1.5.4. 有無應急措施防止突然斷水, 斷電, 斷汽帶來的對品質的危害
1.5.5. 對有毒, 有害物品有無管控
1.5.6. 消防和作業安全有無監管
2. 工作品質管理
工作品質指每個雇員都能完美地完成自己的職責。其控制點為：
2.1. 工廠的管理架構是否齊全，部門設置是否合理。
2.2. 部門的責任有無明確劃分
2.3. 部門的內部架構是否齊全
2.4. 部門內的各層工作人員的職責是否清晰
2.5. 部門的運作程序有無明確規定
2.6. 各部門的交叉有無程序規定如何銜接
2.7. 各部門的管理指標是否明確，並且每月在管理層進行研討
2.8. 持續改善和PDCA的循環有無堅持，工作失誤是否在不斷減少
工作品質管理遵循的原則是：
人人有職責，事事有程序，管理有目標，不良有矯正，體系有監督
也就是我們過去提出的：「管理制度化，運作程序化，作業標准化」
五. 成本管理
品質管理重在預防，重在規范，所以前期投入較大，成本會相應地提高。但品質是工廠求得生存的唯一保障，所以為達品質的穩定，一些投入是必須的。成本的控制應從成本的整體去進行分析，找出控制要點，納入目標管理。
產品的成本管理可細分為物料成本管理，製造成本管理，品質成本管理和管理成本管理.
1. 降低物料的采購, 儲存, 消耗成本
物料成本佔全部成本的60%以上, 是工廠控制的重點,.
1.1. 降低采購成本控制點為:
1.1.1. 在品質保持不變的前提下, 要求現有供應商降價, 通常公司對采購部的要求是年降價目標5%, 並加以考核
1.1.2. 始終尋找質優價廉的新供應商, 經過工程, 品保的稽核及小批量試驗後, 列入<合格供應商名冊>, 並每月分配給一定的采購額, 一者分散風險, 二者對原供應商施加壓力.
1.1.3. 始終尋找更靠近工廠的供應商, 以縮短采購周期
1.1.4. 在制訂采購合同時,要特別注意: a. 盡量用月結方式結算訂單合同, b. 對來料檢驗不合格及補換料要有明確的時間限定, c.對到料不按時, 來料批退, 補換料不及時的供應商應有明確的經濟處罰
1.1.5. 對采購部的考核目標為:
1.1.5.1. 采購訂單按時完成率
1.1.5.2. 來料不合格率
1.1.5.3. 補換料按時率
1.2. 降低物料儲存成本的原則是JIT, 即及時原則, 其控制點為:
1.2.1. 對全廠的每月庫存總量由財務部進行核算及評估
1.2.2. 對貨倉執行安全庫存和最高庫存管制
1.2.3. 對貨倉執行每月呆滯料和報廢料占庫存比例的控制
1.2.4. 對PMC執行訂單完成周期控制及庫存周轉率控制
1.2.5. 對生產課執行降低存拉數WIP的控制和待修理數量的控制
1.3. 降低損耗成本的關鍵在於提高進料品質和加強製程管控, 其控制點為:
1.3.1. 對每種物料的損耗應有最高限額的管控
1.3.2. 對每一工單的損耗應在工單完成後的規定時間內核算
1.3.3. 每月對主料損耗進行評估
1.3.4. 對生產輔料的消耗量應有明確的工程預算, 並在每月總結中評估生產課的節約狀況
2. 製造成本管理
製造成本管理即工時損耗管理, 其控制點為:
2.1.1. 工程測量並制訂標准工時, 供財務作為核算基準
2.1.2. 工程編製作業流程時, 拉平衡率最少要達到85%以上, 並不斷予以提升
2.1.3. 生產課應控制直接勞動力和間接勞動力的比例, 減少搬運, 物料處理, 助拉, 統計文員, 修理等人力浪費.
2.1.4. 加強人員培訓和製程監管, 防止人為失誤, 提高生產直通率, 降低維修工時
2.1.5. 控制加班比例和審批
2.1.6. 提高機器設備的利用率
2.1.7. 提高PMC的計劃和物控能力, 注重各工段的銜接, 減少待料時間
3. 品質成本管理
品質成本雖然在財務報表上沒有單列出來, 實際上在成本中佔有相當大的比例, 管理者往往重視物料成本和製造成本, 忽略品質成本, 結果對前兩者的節省帶來品質成本的大幅提升, 不但沖銷了節約的本意, 而且大多數情況下是得不償失.
品質成本管理的控制點為:
3.1. 控制來料不合格比例和特采比例, 減少挑選和加工的工時損耗.
3.2. 提高產品的一次性合格率，減少維修成本。
3.3. 壓縮QA批退率，減少生產部的返工成本。
3.4. 降低QA抽檢不合格率，降低銷退比例。QA抽檢不合格率是工廠最重要的控制指標，基本上等於客戶的返修率.
3.5. 從事品保人員比例的控制
4. 管理成本管理
管理成本包括人力管理成本, 指對車間人員外的其它管理和輔助人員比例進行管理; 行政辦公成本指輔助生產和管理的日常耗用控制. 其控制點為:
4.1. 對各部門的管理架構進行審批和精簡
4.2. 對崗位的設置需進行科學的評估, 實行定責, 定職, 定人的三定原則
4.3. 公司對辦公人員和生產人員的比例應有控制.
4.4. 辦公用的日常耗材應進行每月統計和評估
4.5. 水, 電, 汽的節省應管理
4.6. 會議應管理, 以達高效率, 同時避免在加班時間開會.
5. 品質管理和成本管理既矛盾, 又交融, 在兩者中間尋找一個平衡點, 即實行」中庸」之道, 靠的是管理員管理技巧的日益磨練和經驗的積累. 當兩者嚴重沖突, 非得放棄一方時, 請記住工廠的本質, 一切以品質為先. 短期的成本增加在將來還可通過加強內部管理彌補回來, 但品質不良損害的絕不僅僅是幾台機的問題, 他帶來的是客戶對我們信譽的喪失, 客戶會離我們而去, 這將危害工廠的生存的基石. 所以, 在現階段, 工廠面臨千頭萬緒的困難時, 請各位首先把握住最後一道關卡: 把不良品和有不良隱患的產品控制在廠內, 不要讓不良流到客戶手上. 這是工廠管理成功與否的最低標准.。