❶ 怎麼普及員工精益生產培訓目視化，對顏色管理新認識
目視管理是利抄用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段。
目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特徵的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。目視管理，也叫可視化管理。目視管理是一種行之有效科學管理手段，它與看板結合，成為豐田生產方式的重要組成部分。
一、產品的顏色標識
1、藍色表示完成品，通常在生產線的最後一個工作站，已經由生產線判斷為良品，通常為短期內部標簽；
2、綠色表示最終良品，通常要有品檢人員通過抽檢生產線的完成品後，判斷批量良品，直接粘貼或替換原來生產線的藍色標簽，通常為長期標簽，甚至可能使用到客戶端；
3、黃色表示具有品質爭議但可能仍然可以為客戶接受或者可以特殊放行或者可以返工的產品，通常依據處理流程有時效性，內部短期標簽；
4、紅色表示不良產品，內部長期標簽。
❷ 如果公司自己對員工精益生產培訓，自己實施精益生產會發現什麼問題
應找出管理體系和員工觀念與行為中存在的問題，並進行分析歸類，再加以量版化。主要工具也是價值權流分析和價值流圖，應用它繪制出管理流權中的各種價值流，發現阻礙物流和信息流的問題點，以找到產生八大浪費的根源。這樣做既可以使診斷工作能一點到線、一線帶面、一面成體。又可以使企業系統地思考問題、挖掘企業改善的潛力。
現場實施診斷中常發現的問題點：
1、交期和質量無法滿足客戶要求。
2、產能不平衡無法滿足市場需求。
3、供應商無法准時和保質保量地交貨。
4、問題重復發生，每日忙於「救火」。
5、生產效率低，庫存量高，資金積壓
6、管理費用及產品製造成本高。
7、沒有系統有效的產供銷協調機制。
8、生產計劃的有效性和共享性不足。
9、缺乏有效的績效評估指標。
❸ 精益生產培訓感言
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企內業管理和運營成容本為主要目標的生產方式,又是一種理念、一種文化.實施精益生產就是追求完美、追求卓越、精益求精、盡善盡美,為實現七個零的終極目標而不斷努力.它是支撐個人與企業生命的一種精神力量,也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界.
精益生產是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個自治的系統,人員、環境、理念都是該系統的一個體系,只有堅定這個理念,才能確保全部體系的正常運轉,系統才能發揮最大優勢.推行精益生產,還需要培訓、實踐、交流、學習等,更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短,樹立節約型意識.
❹ 打算找江蘇精益生產咨詢公司給員工進行精益生產培訓和宣貫精益生產理念,誰介紹下這方面的知識
精益生產是個很大的話題，包含的東西很多的。
精益生產是源於日本豐田的生產體系回，號稱世界上浪答費最少，豐田也在無數次金融危機和其他各種危機中立足，並且目前在世界上仍然是最賺錢的汽車製造商。
他們把所有的流程-包括生產和其他流程-分為兩部分，增值與非增值。
精益就是消除浪費，精益生產就是消除浪費後的生產系統，簡單高效符合顧客要求。
如果你們沒做過精益，恐怕他們會給你們從5S教起，然後是TWI班組長培訓，然後就開始做項目吧。
你自己從網上找找，資料很多的。但是如果你想真的了解，建議你去買本書看。
如果你是管理人員，就看精益思想，如果你是車間的，建議你看大野耐一的回憶錄，那種書能讓現場的人更容易理解。
❺ 精益生產培訓的有哪些啊
精益生產概論
5S與目視化管理
解決問題的系統方法
標准作業
防呆與防錯
TPM全員設備維護
JIT與看板管理
SMED快速換模
均衡化生產模式
CI持續改善
。。。。
❻ 精益生產管理培訓課程大綱陳鵬
通過對精益管理專家陳鵬老師的精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信製造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力於精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及裡逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、「均衡化」與「多樣化」
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。
四、柔性生產
「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，
要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
❼ 我公司有精益人員，計劃先自己內部人員精益生產培訓開始，精益生產持
所謂持續改善，是以不斷改進、不斷完善的管理理念，通過全員參與各個領域的目標化、日常化、制度化的改進活動，運用常識的方法及低成本的「改善」手法，確保現場管理水平漸進地、螺旋式上升，促進企業階梯式的持續進步穩健發展。持續改善既有繼承又有改革與發展，並且風險小(因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本)，阻力小(企業全員參與，以員工的努力、士氣、溝通、訓練、團隊、參與及自律來達到目標，成功率高，操作性強，工作扎實)。持續改善通過一系列實踐活動改變人們的思想觀念和行為習慣，改變人們熟悉的工作方法與處理人際關系的方式，通過一小步一小步堅實的改善步伐，帶來戲劇性的重大成果。使現場管理生機勃勃，使組織機體常青，立於不敗之地。........
在現場管理過程中，往往是等到問題出現了才去被動地解決問題，並且也只把整改當成問題解決的結果。出了問題，馬上召集人員開會討論解決整改，一旦見到效果，這個問題就拋之腦後，不再下力氣狠抓，把時間精力花在解決下個問題上。改善後的成果難以持續，以至問題整改不斷，重復不斷。改善不再持續，產品質量水準停滯不前。因此現場改善是一個持續循環不斷漸進的過程，「持續」意味著堅持，意味著不斷的循環一個改進過程的結束意味著另外一個改進過程的開始，故PDCA是持續改善的模式。工作不停，改善亦不止。
改善活動的通常步驟為:
1、確定、測量和分析現狀；
2、建立改進目標；
3、尋找可能的解決辦法；
4、評價這些解決辦法；
5、實施這些解決辦法；
6、測量、驗證和分析實施的結果；
7、將更改納入文件；
8、對結果進行評審，以確定進一步改進的必要性。
❽ 怎樣推行精益生產6S培訓讓員工改進意識及危機意識
企業的競爭就是企業人力的競爭，現代企業只有發展快的打敗發展慢的，而沒有大的打敗小的的道理。每年的世界500強企業的名單都在更迭，曾經叱吒風雲的企業如今已經不知所向。現代管理的特點強調全員參與，持續改進，永續經營是共同的常識，因此培養員工的改善意識和危機意識是十分必要的。
一、對於員工的教育，除了正規的脫產教育，我們更提倡隨時、隨地、隨事、隨情的教育模式。改善的基本意識如下:
1、不囿於現實做法，相信有更好的方法存在；
2、沒有借口，努力達到目標；
3、不找理由，否定現狀；
4、對的事情馬上做，不對的馬上停手；
5、追求完美，只要60分馬上可以進行；
6、錯誤立即改正；
7、沒有問題是最大的問題；
8、追根刨底，多問幾次為什麼，然後提出改善方案
9、群策群力，一個好漢三個幫；
10、改善無止境。
二、改善活動要具備「5心」:
1、堅信改善是企業和自我提升的原動力的信心；
2、一旦決定立刻展開，追求完美的決心；
3、年復一年，日復一日始終如一的耐心；
4、時時謹記，不忘於心的關心；
5、超越自我，不斷學習，不停奮斗的雄心。
三、如何跟蹤問題改進
在6S的稽核過程中會發現一些不符合的項目和不良項目，在6S的檢查過程中，對於出現的不符合項目，必須有改善方案，而且改善方案必須得到驗證。稽查專員對公司內查出的不符合項目要告知相關部門，讓其提出改善方案。對於改善方案，我們堅持要求按照5WHY的模式來，便於追蹤。
❾ 通過精益生產培訓5s管理咨詢如何把員工變成精益生產的推動力
精益生產的效果好，方案也很好，但問題是怎麼才能讓員工接受精益思想，保證實施不走樣呢？」有以下五個方面提解決辦法。....
1、既重視培，也重視訓
改變員工的行為，先從改變員工的思想觀念開始。企業的培訓，要讓員工認識到精益生產帶來的好處，讓他們知道具體怎麼做，以及要達到什麼效果。長期形成的習慣，改變起來並不是那麼容易，所以也要注重「訓」，給員工做重復多次的訓練。一次、兩次不行，就三次四次，多一點耐心，改變他們的習慣。
2、多獎勵，少懲罰
把精益生產管理帶來的好處，和員工自身的利益聯系起來，激勵他們為此做出改變。多用獎勵，少用懲罰，促進員工接受改變。比如，上文中的員工雖然沒有完全按規定來，但也還是做出了一些改變。如果經理能發現這些細小的改變，並給予獎勵，那麼員工心中不僅沒有怨恨，下一次會更積極地配合改進。而他的示範效應，又會帶動更多的員工參與進來。效果就比罰款50元要好得多。
3、充分授權
生產主管碰到問題，向經理尋求幫助，經理親自出馬處理問題。經理通包通攬，雖然推進了項目的進度，但卻使生產主管失去了鍛煉的機會，阻礙了人才的養成。
推進精益生產管理，需要各級管理人員的配合。管理者要當好教練，告訴下屬怎麼解決問題，還要做到充分授權，不代替下屬管理，以開發下屬的能力。
4、加強溝通
生產主管如果沒有及時發現員工的違規行為，那他的做法就會很快蔓延到整個生產車間。員工們會認為，規定可以遵守，也可不遵守。
實施精益生產，需要全員的配合。生產中不時出現大大小小的問題，這些都要及時反饋，及時溝通，快速找出解決方案，讓員工立即看到改變帶來的效果，增強員工實施精益生產的信心。
5、持久影響
精益生產是一個持續的過程，企業可以多舉辦一些活動，持續影響員工。比如讀書會、競賽、演講、問卷調查、報刊雜志、發表會、內部網站、知識庫等活動，都是調動大家積極性很好的方式。
實施精益生產的核心在於人，充分調動人員的積極性，把員工變成精益生產的推動力，生產主管們的遭遇，會越來越少，精益生產管理帶來的成效會更多。