① 精益生产管理八大浪费心得体会
207年3月20—21日，我公司邀请精益讲师陈鹏在科研楼四楼会议室为员工开展了精益生产管理与实践的相关培训，主管、助工以上人员参加了此次培训。
通过此次学习，我对精益生产有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，主要包括以下几个方面：第一，人事组织管理的优化,大力精简中间管理层；第二，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员；第三，推行生产均衡化同步化；第四，实现零库存与柔性生产；第五，推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；第六，减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；第七，最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。目前，很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段时间来适应，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，须做到以下几点：第一，高层决策必须以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；第二，培养彻底了解公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；第三，推动全体人员不断地反思与持续改善，使其变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥它固有的效能。
② 八大浪费学习心得报告范文
八大浪费是指以下八大浪费：
一、等待浪费
二、搬运的浪费
三、不良品的浪费
四、动作的浪费
五、加工的浪费
六、库存的浪费
七、制造过多(早)的浪费
八、管理成本的浪费
八大浪费学习心得
经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。
要达到精益生产理想梦工厂，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：
1等待的浪费。说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产
中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我
们应该揣摩端详的。
2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。
3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。
4加工的浪费。加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。
5动作的浪费。做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。
6库存的浪费。库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。
7生产过多过早的浪费。担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。
8管理的浪费。管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，充分利用员工的智慧，消除浪费走上精益之路，从认识、识别浪费，秉承现场现物现认的三现原则，运用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，削减管理的浪费。
③ 精益生产管理八大浪费中库存浪费的定义是什么
在之前的了解中我们知道什么是精益生产管理八大浪费以及制造过早（过多）浪费的消除产生和消除，那精卓咨询顾问机构现在就来讲讲精益生产管理八大浪费中库存浪费的定义：
库存浪费定义：库存是生产过程中停滞物料的总称。库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类，但今天我们研究浪费，为简便起见，只把它分为原物料、在制品WIP、成品三大类。
库存确实有非常重要的现实意义，库存是：
①量产的必然产物。福特式思维认为量产可以降低成本，这在多品种小批量的现在是不适合的，但对于少数还在批量生产的行业来说，批量生产还是降低成本的方法。这些行业一般为市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，如食品、纺织等行业在深加工、终端市场上产品的品种非常多，但在上游粗加工时的品种相对少许多。这些为数不多的行业中批量确实会带来低成本，但同时会带来库存。
②保证整产零销的局部经济性。当设备快速换线困难（如重化工行业）时，会存在当面对整产零销局面时换线小批量生产的综合效益不及批量生产的局面，这时企业可能会选择整产零销，会产生一定库存。
③市场剧烈增加时的缓冲。市场突然增加时，如果有一定库存，会缓解企业生产能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的原因。这类情况在一些特殊行业表现非常突出。如空调只在夏季销售，月饼只在中秋节前一两个月销售，而圣诞树、礼品、部分POP电子产品会在圣诞节前热销，这都是行业特性决定的。 所以从这个意义上来说，一定的库存是必要的。但库存的存在确实带来非常大的损失，是恶物，丰田人认为“库存是必要的恶物”。
④ 如何识别与消除精益生产中的八大浪费
生产企业的发展过程中，为了提升自身的竞争力，企业要尽可能的减少生产过程中任何多余的浪费，节约成本，提高工作效率，促进精益化发展。实现企业的精益生产，首先你要学会识别精益生产中的【八大浪费】。
“华致赢企管”教你识别何谓精益生产?
“精”的意思是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品;
“益”指的是所有经营活动都要有效益。
精益生产过程的浪费
1、不增加价值的活动。
2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
精益生产的核心
浪费的识别和消除
精益生产过程中的八大浪费
在精益生产过程中浪费被分为八大部分：库存的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、加工过多过早的浪费、动作的浪费、管理的浪费、等待的浪费、品质的浪费。
消除浪费可以带来哪些好处呢?
消除浪费可以让客户、公司和员工都受益
客户：满足产品所有的预期;
公司：减少成本，提高质量;提高操作柔性、提高声誉;
员工：工作环境更安全，容易操作;一致的工作节拍;增强对工作区域和工作质量的荣誉感。
生产过程中的浪费:1、加工的浪费2、加工过多过早的浪费3、动作的浪费
加工的浪费
1、设计产品的品质、尺寸都要符合客户的需求，如果生产操作时私自设计带来后期的人力财务物力的损失，就会形成加工的浪费。
2、有些在加工过程中增加的产品性能，在其整个生命过程中都使用不上，这也属于加工的浪费。
加工过多过早的浪费
1、将生产的实际情况与物料控制计划对比，进行差异分析，在还不需要某种产品时，就在计划期限内加工完成，就是加工过早的浪费。在计划数量外增加产品加工数量，就是加工过多的浪费。
2、通过对比生产计划与仓库项目清单的材料的需求识别浪费。
动作的浪费
在精益生产中不必要的动作、无附加值的动作及较慢的动作都可以称之为动作浪费。
生产流程中存在的浪费
1、搬运的浪费
2、库存的浪费
库存的浪费
正确识别库存的浪费是要从以下三方面着手：
分析价值流程图
识别安全库存和周期库存
允许必要的浪费存在。
分析价值流程图：从零部件、半成品装配到成品组装再到产品包装等所有工序间的在制品进行分析，一般出现等待、缺料、停机等现象，就会产生一些在制品浪费。另外，超出库存中最小把持量也是一种库存浪费。
识别安全库存和周期库存：一般将连续三个周期的安全库存波动的最大值跟公司规范对比，超出安全库存加周期库存或者少于周期库存的部分都是物料的浪费。
允许必要浪费的存在：从采购的季节性特征、发展战略等角度考虑，这些库存浪费的存在是必要的。
管理的浪费
一、将生产的实际情况与物料控制计划对比，进行差异分析，在还不需要某种产品时，就在计划期限内加工完成，就是加工过早的浪费。在计划数量外增加产品加工数量，就是加工过多的浪费。
二、通过对比生产计划与仓库项目清单的材料的需求识别浪费。
等待的浪费
一、设置公式平衡率为标准进行考核，若算出来的工时低于标准值，说明生产中存在等待的浪费;
二、安排住专门的生产线督导或车间作业指导培训师进行现场巡视查看，发现等待浪费，要当场矫正;
三、对照作业指导书，尤其是人机作业分析、三级表等，以此识别等待的浪费。
品质的浪费
识别品质的浪费的方法有三种：
一、检查原材料 待制品、成品等各个环节的合格率;
二、分析cpk(公司制程能力)指标;
三、直接在设计中进行识别。
⑤ 上海精益生产八大浪费是什么意思
上海精益生产八抄大浪费是什么意思？
一、等待的浪费
二、搬运的浪费
三、不良浪费
四、动作浪费
五、加工浪费
六、库存浪费
七、管理的浪费
八、制造过多（过早）的浪费
精益生产对于制造企业的重要性无可厚非，所以在生产管理方面，要注重浪费这一点，管理者在成本控制的时候还有很多要学习的地方。
⑥ 班组长学习八大浪费的目的
一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）
任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
二、处理（加工浪费） 定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 很多时候会习惯并认为现在的做法较好
三、动作的浪费
12种动作浪费：两手空闲、单手空闲、不连贯停顿、幅度太大、左右手交换、步 行 多 、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复不必要动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
四、运输（搬运的浪费）
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1、取放浪费； 2、等待浪费；3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
五、库存的浪费
库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题
精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 ②使先进先出的作业困难
③损失利息及管理费用 ④物品的价值会减低，变成呆滞品
⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 ⑥设备能力及人员需求的误判
因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生
1、没有管理的紧张感，阻碍改进：
2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
六、过渡生产（制造过多或过早浪费）
TPS强调的是“适时生产”。
多做能提高效率，提早做好能减少产能损失1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
七、等待的浪费 、生产线的品种切换-工作量少时，便无所事事-时常缺料，设备闲置 -上工序延误，下游无事可做-设备发生故障-生产线工序不平衡 -有劳逸不均的现象-制造通知或设计图未送达
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
八、管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生
⑦ 精益生产八大浪费顺口溜
生产的八大浪费顺口溜没有听说过，那么在这里面呢？你喜欢听的话就可以自己上网上查找一下这样的顺口溜，一般的话可能没人知道，所以呢也就不太清楚啦。
⑧ 八大浪费是精益管理方法吗
通过此次学习，我对精益生产有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，主要包括以下几个方面：第一，人事组织管理的优化,大力精简中间管理层；第二，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员；第三，推行生产均衡化同步化；第四，实现零库存与柔性生产；第五，推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；第六，减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；第七，最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。目前，很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段时间来适应，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，须做到以下几点：第一，高层决策必须以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；第二，培养彻底了解公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；第三，推动全体人员不断地反思与持续改善，使其变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥它固有的效能。