『壹』 电厂6S管理
整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全.
『贰』 关于7S管理的心得
7S的由来 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。 7S的定义 7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。 [编辑本段]7S现场管理体系 所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。 7S的八大作用 1、改善和提高企业形象。 2、提高生产效率。 3、改善零件在库周转率。 4、减少故障，保障品质。 5、保证企业安全生产。 6、降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。 8、缩短作业周期，确保交货期。 7S的六大效用 1、亏损为零 2、不良为零 3、浪费为零 4、故障为零 5、事故为零 6、投诉为零
『叁』 7S心得报告怎么写
我刚写完7S报告~~
整理 整顿 清扫 清洁 修养 安全 节约
『肆』 7S心得怎么写
多学习.多思考.看看管理的书籍法律的书籍,领导开会记好笔记.日后加以思考.网上是学习的好地方,很多管理知识.和同仁的经验体会
创业时必不可缺的五种职员 作为创业时期的经理，识别和运用出色的人才是执行胜利的保障，下列五种能人在一定程度上可以互补互用，将为提高工作效率提供保证： （1）智谋胆略皆备的英才这是胸怀天下一类的豪杰人物。他们不但胸怀奇谋，智慧超群，更可贵的是他们有敢于行动的勇气和策略，能够机敏灵活地应对各种突变，而不会惊慌失措。 （2）顽强竞争的人才这种人具有挑战精神，不怕挫折和失败，明确自己的目标和意愿，顽强地奋争，去争取目标的实现。他们还有强烈的主体意识和主人翁态度，不能安于在指令下做一些不需承担风险和责任的工作，并有独立思考能力，不怕孤军作战，能独当一面，并有总揽全局的设想。 （3）敢于提出创见的人才新颖的见解表现在创新、探索上，是可贵的创造性品质，现代企业将敢于提出并善于提出新见解的人，看得比仅有勤奋品质的人更重要。 （4）灵活创新的人才不因循守旧，不墨守成规的人是最富有魅力的。面对超速运行。的信息社会，按照既定模式办事的人，只会适应平庸的领导，应努力开拓视野，以适应现代社会产业结构的不断变化。 （5）屡败屡战的人才有的人经不起批评，忍受不了失败的挫折，这是人的心理承受能力低下，个性赢弱的表现。在现代社会，成功与风险并存，聪明的领导不敢重用一帆风顺或祈望一帆风顺的人：只有百折不挠，对困难、失败有良好耐受能力的人，才可能被委以重任。
『伍』 7s管理带动工作的感想
7s是5s(整理/整顿/清扫/清洁/素养)的扩展，后边2个s不同的企业有不同的定义回，一般来答说增加为安全和节约的较多。
7s管理的作用可可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
『陆』 急求一篇7s员工学习心得
推行7S现场管理
——压铸现场工作学习心得
无锡功肯工具有限公司（压铸） 杨忠
自从毕业以后，转眼间在压铸厂已经工作4个多月了，感受颇多，松下认为吸引人来求职的手段，不是高薪，而是靠企业所树立的经营形象，一个成功的企业必定有一套成熟的管理系统，我们压铸厂现在还处在起步阶段，还存在许多问题，推行全面高效的管理系统，营造良好的企业文化氛围势在必行，顺应发展我们厂推行了7S现场管理和三不政策，不过现在还在推行中，其中遇到许多困难，结合实际，我浅谈一下在压铸现场工作和学习心得。
一、7S定义
7S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全。为了便于员工记忆，我们压铸厂将7S描述如下：
整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：形成制度，贯彻到底；
素养：形成制度，养成习惯；节约： 形成制度，养成习惯
安全：安全操作，生命第一；
二、7S推行重点
根据我们压铸厂现实情况和结合其它厂的情况
2.1整理的推行步骤：
第一步：现场检查
对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方，比如：我们压铸厂的压铸机、中央溶解炉，抛丸机等机台死角，现场工具柜底部和顶部，仓库等。
第二步：区分必需品与非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要，现在我们厂还在试模阶段，工具一般都整理排放在现场工具柜中，便于取放，其它非必需品放在备品库中。
第三步：清理非必需品
将不要物品清除出工作场所。
第四步：养成每天循环整理的习惯（每天下班时利用5分钟的时间将现场进行整理归位）
整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。整理贵在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。通过整理可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;消除混料差错; 有利于减少库存,节约资金;使员工心情舒畅,工作热情高涨.
2.2推行整顿的步骤：
第一步：分析现状，现在压铸厂员工整天综合素质还有待提高，要给员工灌输品质意识，使他们明白公司与个人利益息息相关。
第二步：物品分类，将现场的物品整理分类，模具放在整理放在模具架上，现在物品定位，员工必须按照标准执行。
第三步：决定储存方法，根据实际情况我们对备品库进行管理。
我们厂推行整顿可以提高工作效率；将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
2.3推行清扫的步骤
第一步:准备工作
第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘，压铸将铝料进行清扫归类，并将地面上垃圾，机器灰尘打扫干净。特别是砂修过程中产生比较多的铝尘，每天下班要进行打扫。
第三步:清扫点检机器设备，对压铸机、中央溶解炉，抛丸机，发电机，空压机进行定期点检，即时发现问题，解决问题。
第四步:整理在清扫中发现问题的地方，要即时解决
第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题。
2.4推行清洁的步骤
第一步:对推进人员进行教育，使员工自发的进行清洁工作
第二步:整理—区分工作区的必需品和非必需品
第三步:向作业者进行确认说明
第四步:撤走各岗位的非必需品
第五步:整顿—规定必需物品的摆放场所
第六步:规定摆放方法，现在我们厂一些物品还有待定位
第七步:进行标识
第八步:将放置方法对作业者进行说明，制定作业标准化流程
第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人，压铸机确定了机长，模具，发电机和空压机都进行了人员定位
进行清洁可以将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界；
2.5推行安全的步骤
第一步：制定现场安全作业基准，压铸机已经制定了安全作业标准，并做了教育训练还在完善中
第二步：规定员工的着装要求，我们压铸厂统一了服装，鞋子和帽子
第三步：预防火灾的措施，在压铸过程中，由于在高温情况下作业，存在火灾隐患，所以我们压铸厂购买了灭火器并做了教育训练，我们还需要加强员工的安全意识和处理发生火灾的方法。
第四步：应急措施，这个需要请专业人员进行对员工进行教育训练，这个方面还有待加强
第五步：日常作业管理，确保按照标准作业，现在标准作业还在制定中
推行安全管理可以员工放心，更好的投入工作；没有安全事故，生产更顺畅；没有伤害，减少经济损失；有责任有担当，万一发生时能够应付；管理到位，客户更信任和放心。
2.6 推行节约的步骤
第一步：培养员工意识，使员工敬业爱岗
第二步：从小事着眼比如看见一个渣包，铝削要拣起。
2.7 推进素养的步骤
第一步：制定共同的有关规定、规则
第二步：制定服装、仪容、识别证标准
第三步：制定礼仪守则
第四步：教育训练（新进人员强化7S教育、实践）
第五步：推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等），我们压铸厂最早进行了早操和晨会，这样加强了领导和员工的交流，并提出由员工进行晨会讲话，使我们每个人都锻炼的机会，这方面要继续推行和加强。
推行素养可以提升人员的品质，改善工作意识，提高工作效率
推行7S现场管理必定会经历形式化、行事化、习惯化三个过程, “7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。在以后的生产过程中，我们压铸厂要严格按照7S进行现场管理，在实践中探索，建立一套适合压铸厂的管理系统，创建压铸自己的品牌。
风雨同舟，压铸厂在全体同仁的努力下，正朝着现代化企业道路上发展。
『柒』 通过学习7s的现场管理感想和今后打算怎么做
7S现场管理法简称7s 。“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这专7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、属清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。7S”活动的对象是现场的“环境”。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。