车削安全培训

❶ 车削加工时的不安全因素有哪些

车床的运动是：主轴通过卡具带动工件旋转为主运动；拖板刀架带动刀专具做沿工件轴线方向的纵向直属线送进或做垂直工件轴线方向的横向直线送进为进给运动。从车床的运动持点可以看出，车削加工的不安全因素主要来自两个方面：一是工件及其夹紧装置（卡盘、花盘、鸡心夹、顶尖及夹具）的旋转；二是切削过程中所产生的飞溅的高温切屑。 在车削加工时，发生伤害事故的原因可归纳如下几个方面：
（1）操作者没有穿戴合适的防护服和护目镜，使过分肥大的衣物卷入旋转部件中。 （2）操作者与旋转的工件或夹具，尤其是与不规则工件的凸出部分相撞击或者是在未停车的情况下，用手去清除切屑、测量工件、调整机床造成伤害事故。 （3）被抛出的崩碎切屑或带状切屑打伤、划伤或灼伤。 （4）工件、刀具没有夹紧，开动车床后，工件或刀具飞出伤人。 （5）车床局部照明不足或其灯光放置位置不利于操作者观察操作过程，而产生错误操作导致伤害事故。 （6）车床周围布局不合理，卫生条件不好，工件、半成品堆放不合理，废铁屑未能及时清理，防碍生产人员的正常活动，造成滑倒致伤或工件（具）掉落伤人。 (编辑：吴云麒)

❷ 车削加工时的不安全因素有哪些

车床的运动来是：主轴源通过卡具带动工件旋转为主运动；拖板刀架带动刀具做沿工件轴线方向的纵向直线送进或做垂直工件轴线方向的横向直线送进为进给运动。从车床的运动持点可以看出，车削加工的不安全因素主要来自两个方面：一是工件及其夹紧装置（卡盘、花盘、鸡心夹、顶尖及夹具）的旋转；二是切削过程中所产生的飞溅的高温切屑。 在车削加工时，发生伤害事故的原因可归纳如下几个方面： （1）操作者没有穿戴合适的防护服和护目镜，使过分肥大的衣物卷入旋转部件中。 （2）操作者与旋转的工件或夹具，尤其是与不规则工件的凸出部分相撞击或者是在未停车的情况下，用手去清除切屑、测量工件、调整机床造成伤害事故。 （3）被抛出的崩碎切屑或带状切屑打伤、划伤或灼伤。 （4）工件、刀具没有夹紧，开动车床后，工件或刀具飞出伤人。 （5）车床局部照明不足或其灯光放置位置不利于操作者观察操作过程，而产生错误操作导致伤害事故。 （6）车床周围布局不合理，卫生条件不好，工件、半成品堆放不合理，废铁屑未能及时清理，防碍生产人员的正常活动，造成滑倒致伤或工件（具）掉落伤人。

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切削液的种类冷却方式；
卡规塞规量规等手段来检测，如果机床本身软件
即XYZA四轴联动。四轴联动可以提高加工表面质量，
甚至在一次装夹下，要完成粗加工半精加工与精加工。
这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
进给速度单位的设定指令GG，均为模态指令，
加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。
系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀
它与曲面的交线为一条平面曲线，
在车削和铣削零件时，应尽量避免如图a所示
刀具的形状冷却液使用机床性能两顶尖定
能对工件各加工面自动地进行钻孔锪孔铰孔镗
由于加工中心带有刀库并能自动更换刀具，
u:X方向精加工预留量的距离及方向半径值
本例中，换刀点选为刀具初始点A。
在铣削封闭的凹轮廓时，刀具的切入或切出不允许外延，
即上面程序段中出现框架指令TRANS,ROT,
选定工件坐标系计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值；
刀具预期寿命及最大生产率；
使用G对图一所示的劣弧圆弧a和优弧圆弧b编程。
再用左刀具半径补偿加工四角倒圆的正方形。
如模具类零件壳体类零件等。
确定零件加工的工艺线路工步顺序；
对刀点最好选在坐标系的原点上，
在安排粗精车削用量时，应注意机床说明书
如：二轴半三轴四轴五轴等插补联动加工。
还应考虑减少换刀次数，节省辅助时间；
其几何形状为圆柱形的轴类零件，
加工内容选择通常选择尺寸精度位置精度要求较高的表面，
因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击
也可以设置在夹具上或机床上。
那么加工过程中，机床的在机床加工时根据
机床工具刀具及工件的刚性；
为了提高的机床利用率，现有两种方法可以实现机床加工。
优化加工基准，提高加工效率，
或功能功能如果在下图用程序决定A至A’
有效地减少加工中的辅助时间，
选用经济型数控铣床即可达到要求。
必须死记硬背进行掌握，那么才能为以后在工作中
倒角，外圆，R，R，R圆弧。
使刀架电动机自动换刀：零件几何特点：
工件型面在全长始终贴合，刀具还应绕A轴作摆动联动。
再来加工工件上某些公差要求较高的位置；
相同把点O作为对刀点。编写程序
都要非常熟悉。当机床执行程序时，
采用对刀仪对刀，螺纹车刀刀尖相对于号刀刀
避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。
电器柜冷却器等等单元的工作原理，
零件的安装数控车床上零件的安装方法与普通车床一样，
选用具有直线圆弧插补功能的数控车床加工该零件。
中心孔的形状应正确，表面粗糙度应较好。
第三，要熟练掌握程序编辑，
该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析
什么样的工序和操作，机床就应该有什么样的动作，
在对图纸工艺分析与普通加工的图纸分析相似的基础上：
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。
夹具的选择数控车加工时夹具主要有两大要求：
各个工步的工进的速度和位移。
夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类：
把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
注意在执行加工时各个轴的运动方向和切入方向，
现在大多数先进的数控机床都配有编程或仿真的PC工作。
根据加工内容确定所用刀具如图所示：
都需要进行精度检查，检查合格后再去
Z方向以工件表面为工件原点，
车床:()T后跟两位数字，如T，数字表示存放的在库中的刀具号
牢牢地掌握机床的各操作按钮功能：
切削性能的刀具材料如高速钢超细粒度硬质合金,
以上切削用量apfv选择是否合理，
减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
圆倒角车削车削R圆弧部分车削车削
这种顶尖种用端面拨爪带动工件旋转，
整圆编程时不可以使用R，只能用IJK；
三坐标联动加工xyz三轴可同时插补联动。
组成：TD后跟两位数字，如TD等。
具有很重要的作用。车削用量的选择原则是：
以免留下刀痕切削力发生突然变化而造成弹性变形。
立铣刀加工加工中心孔钻孔攻螺纹平面
d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。
端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号。
要保持其温度恒定，冷却液的温度是影响
首先，操作者需对操作的数控机床有一个全面的。
那么每个方向的加工都会影响该部位形状
具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。
径向切入或切出，而应按如图b所示的切向切入或切出，

❹ 车削加工的不安全因素有那些

1偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。 2车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当 3刀具或拖板松动

❺ 车削加工必须遵守哪些车床安全操作规程

为保证车削加工的安全，操纵者应做到：
（1）穿紧身防护服，袖口不要敝开，长发要戴防护帽，操纵时不能戴手套。
（2）在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的气力取下卡盘。

（3）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操纵时应留意间隔，不要靠近。

（4）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

（5）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

（6）车削外形不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。

（7）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的外形尺寸应与刀体外形尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（8）除车床上装有运转中自动丈量装置外，均应停车丈量工件，并将刀架移动到安全位置。

（9）对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，严禁用手拉。

（10）为防崩碎切屑伤人，应在合适的位置上安装透明挡板

（11）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（12）禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。

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在对工件的加工精度进行检测时，最好能够在机床上完成，
减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，
尾座套筒在不与车刀干涉的前提下，
位的优点是定心正确可靠，安装方便。
主要用于精度要求较高的零件加工。
检测仪器都准备好，将加工过程中需要的辅助工装
对于保证被加工工件的加工质量应该注意以下几方面：
因为对刀点是在数控机床上加工零件时，
这时须根据精度计算节点。根据制定的加工
编制该零件精加工程序，图中不加工。
容易保证加工质量。三坐标联动加工常用
切削进给速度选择为F=/in；切槽时，
倒角，外圆，R，R，R圆弧。
正确使用机床。另外，操作者也需要在培训时对
刀补前一个符号必须是字母或数字或一个字符有下划线
当机床程序每调用一个新的刀具或者砂轮时应该先进行对刀，
车削螺纹时，主轴转速定为S=r/in，
一般采用图所示的三种方式进行。
以后不再加工。调头装夹外圆，平端面，
第三，要熟练掌握程序编辑，
根据图样要求毛坯及前道工序加工情况，
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
铣削轮廓的加工路线要合理选择，
有效地减少加工中的辅助时间，
装夹外圆表面，探出,粗加工零件左侧外轮廓：
一是夹具应具有足够的精度和刚度；
最好选在两面的交界处；否则，会产生刀痕。
(三)G端面切削单一循环指令
由于车削零件的毛坯多为捧料或锻件，
在成批生产时，才考虑采用专用夹具，
那工件其余的部位就可以不加工，
三坐标联动加工xyz三轴可同时插补联动。
在对图纸工艺分析与普通加工的图纸分析相似的基础上：
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，
决定切削速度的因素：
选择机床设备根据零件图样要求，
再将拨杆旋入三爪卡盘，并使拨杆伸向对分夹头或
坐标系如图所示：数控车加工时夹具的选择工件装夹方法的确定
甚至在一次装夹下，要完成粗加工半精加工与精加工。
两位表示刀具刀尖圆弧半径号,
中心孔的形状应正确，表面粗糙度应较好。
那么需要保持自动测量系统的测量速度一致性。
选用三把刀具。号刀车外圆端面；号刀切槽，
在通过仿真软件进行加工，
加工中心编程的工艺处理要考虑以下几点：
尖在Z向偏差，用刀具位置补偿来解决。
切削用量fst等工艺参数。
刀具布置图见图所示。分析零件图纸，
各个工步的工进的速度和位移。
因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击
恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；
基准统一，这样有利于提高编程时数值计算
转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削
攻螺纹铣削端面挖槽等多道工序的加工。
图四坐标加工对于空间曲面轮廓的零件，
保持机床各机械轴在工作期间的热平衡，
必须通过对分夹头或鸡心夹头的拨杆带动工件旋转。
操作者在每次加工完成后，
()T后跟四位数字,前两位表示刀具号,后两位表示刀具号
工步顺序铣刀先走两个圆轨迹，
即上面程序段中出现框架指令TRANS,ROT,
加工中心()T后跟数字(~位),均表示刀具号
与螺纹牙形相同。刀具布置图见图所示。
在车削和铣削零件时，应尽量避免如图a所示
工件加工时尽量采取一次装夹，完成工件加工；
在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数NO指定。

❼ 数控加工过程中的安全注意事项有哪些

数控加工过程中的安全注意事项
1、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。
2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。
3、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。
4、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象应立即停车。
5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。
6、在加工过程中，不允许打开机床防护门。
7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。
8、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。
9、学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向教师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告。
10、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-100mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。
11、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。
12、学生编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面200 mm以上。
13、程序运行注意事项：
（1）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。
（2）检查机床各功能按键的位置是否正确。
（3）光标要放在主程序头。
（4）加注适量冷却液。
（5）站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行时手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。
14、加工过程中认真观察切削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量。并关闭防护门以免铁屑、润滑油飞出。
15、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。
16、关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。
17、未经许可，禁止打开电器箱。
18、各手动润滑点，必须按说明书要求润滑。
19、修改程序的钥匙，在程序调整完后，要立即拔出，以免无意改动程序。
20、机床若数天不使用，则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时。

❽ 车床安全操作规程

车床安全操作规程：

1、车床开动前，认真检查机床各部件和防护装置是否完好，并低内速空载运行容几分钟，检查机床运转是否正常。

2、卡盘夹头要卡住、顶牢，工件及工具的装夹要紧固，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。

3、机器运转中，不能测量工件。

4、工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。

5、高速切削时，应有防护罩。

6、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。

7、车床工作时间离开必须停机断电，未能取得上岗证的人员不能单独操作车床。

(8)车削安全培训扩展阅读

车床车床由床身、床头箱、变速箱、进给箱、光杆、丝杆、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分组成。车床的种类有：

（1）卧式车床和落地车床；

（2）立式车床；

（3）转塔车床；

（4）单轴自动车床；

（5）多轴自动和半自动车床。

车床的用途

主要加工各种回转表面和回转体的端面。如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面，车削端面及各种常用的螺纹；配有工艺装备还可加工各种特形面。在车床上还能做钻孔、扩孔、铰孔、滚花等工作。

❾ 车削的操作安全

车床操作
（1）工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转内五分钟，确认一容切正常方能操作。（2）卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
（3）工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
（4）工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
（5）高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。
（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
（7）清除铁屑，应用刷子或专用钩。
（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
（9）一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。
（10）车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。
（11） 车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。
（12） 临近下班，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。

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